این مقاله به تفصیل در مورد یاتاقان محور محرک سنگشکنهای مخروطی، یک جزء کلیدی در سیستم انتقال قدرت که از محور محرک پشتیبانی میکند، بارها را تحمل میکند، اصطکاک را کاهش میدهد و عملکرد پایدار سیستم انتقال قدرت را تضمین میکند، میپردازد. ترکیب آن، شامل محفظه یاتاقان، عناصر غلتشی، حلقههای داخلی/خارجی، قفس، دستگاههای آببندی و کانالهای روانکاری، همراه با ویژگیهای ساختاری آنها را شرح میدهد. فرآیند ریختهگری محفظه یاتاقان (یون مواد، ساخت الگو، ذوب، عملیات حرارتی، بازرسی)، فرآیندهای ماشینکاری قطعات (ماشینکاری خشن/پرداخت، عملیات حرارتی، سنگزنی، مونتاژ) و اقدامات کنترل کیفیت (بازرسی مواد، بررسی دقت ابعادی، بازرسی کیفیت سطح، آزمایش عملکرد، اعتبارسنجی روانکاری، بازرسی نهایی) نیز شرح داده شده است. تولید دقیق یاتاقان محور محرک و کنترل کیفیت دقیق برای عملکرد کارآمد و قابل اعتماد سنگشکنهای مخروطی بسیار مهم است.
چرخ دنده تنظیم سنگ شکن مخروطی، که بخش کلیدی سیستم تنظیم فاصله است، فاصله خردایش بین گوشته و مقعر را برای کنترل اندازه محصول تغییر میدهد. عملکردهای آن شامل تنظیم فاصله (تبدیل چرخش به حرکت عمودی کاسه)، انتقال گشتاور، قفل کردن موقعیتهای تنظیم شده و توزیع بار است که نیاز به استحکام بالا و هندسه دقیق دندانه دارد. از نظر ساختاری، این قطعه به شکل حلقه است و دارای بدنه حلقه چرخدنده (فولاد ریختهگری با استحکام بالا ZG42CrMo)، دندانههای خارجی/داخلی (ماژول 8-20)، فلنج نصب، رابط رزوهدار اختیاری، کانالهای روانکاری و ویژگیهای قفل است. تولید شامل ریختهگری ماسهای (انتخاب مواد، ساخت الگو، قالبگیری، ذوب/ریختهگری، عملیات حرارتی)، ماشینکاری (ماشینکاری خشن، ماشینکاری دندانه، پردازش رزوه/فلنج، کانالهای روانکاری حفاری) و عملیات سطحی (کربندهی دندانه، پوشش اپوکسی) میشود. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد (ترکیب، استحکام کششی)، بررسی ابعادی (سی ام ام، مرکز اندازهگیری چرخدنده)، آزمایش ساختاری (دانشگاه یو تی، ام پی تی)، آزمایش عملکرد مکانیکی (سختی، آزمایش بار) و آزمایش عملکردی است. این آزمایشها، تنظیم دقیق و قابل اعتماد فاصله بین قطعات را برای عملکرد یکنواخت سنگشکن مخروطی تضمین میکنند.
بوش شفت متقابل سنگ شکن مخروطی، یک جزء حیاتی یاتاقان بین شفت متقابل و محفظه آن، در پشتیبانی از بار (تحمل بارهای شعاعی و محوری)، کاهش اصطکاک (به حداقل رساندن اتلاف انرژی در سرعتهای ۵۰۰ تا ۱۵۰۰ دور در دقیقه)، حفظ همترازی (تضمین هممرکزی) و محافظت در برابر آلودگی عمل میکند. این بوش به مقاومت سایشی عالی، اصطکاک کم و پایداری ابعادی نیاز دارد. از نظر ساختاری، این یک غلاف استوانهای یا فلنجدار است که شامل یک بدنه بوشینگ (برنز یاتاقان مانند ZCuSn10Pb1، فلز بابیت یا مواد دوفلزی با پشتی فولادی)، سطح یاتاقان داخلی (را0.8-1.6 میکرومتر با شیارهای روغن)، سطح بیرونی (تداخل با محفظه)، فلنج اختیاری، ویژگیهای روانکاری (شیارها و سوراخهای روغن) و سطوح رانش اختیاری است. ضخامت دیواره آن از 5 تا 20 میلیمتر متغیر است. برای بوشهای برنزی، فرآیند تولید شامل انتخاب مواد، ریختهگری (گریز از مرکز برای بوشهای استوانهای، ریختهگری ماسهای برای اشکال پیچیده)، عملیات حرارتی (آنیل در دمای ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد) و ماشینکاری (ماشینکاری خشنکاری و پرداخت، ماشینکاری شیار روغنی) است. بوشهای دوفلزی شامل آمادهسازی پوسته فولادی، اعمال لایه یاتاقان (تفتجوشی یا اتصال غلتکی) و ماشینکاری نهایی هستند. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد (ترکیب شیمیایی و سختی)، بررسی ابعادی (سی ام ام و دستگاه تست گردی)، تجزیه و تحلیل ریزساختاری، آزمایش عملکرد (ضریب اصطکاک و سایش) و بررسی تناسب است. این موارد تضمین میکند که بوشینگ دقت، مقاومت در برابر سایش و اصطکاک کم را برای انتقال قدرت کارآمد در سنگ شکنهای مخروطی فراهم میکند.
کوپلینگ شفت متقابل سنگ شکن مخروطی، یک جزء انتقال قدرت حیاتی که شفت متقابل را به سیستم محرک اصلی متصل میکند، نقشهای کلیدی در انتقال گشتاور (انتقال قدرت چرخشی برای ایجاد حرکت خردایش)، جبران ناهمراستایی (تطبیق ناهمراستاییهای جزئی محوری، شعاعی یا زاویهای)، میرایی ارتعاش (جذب شوک ناشی از تغییرات بار) و محافظت اختیاری در برابر اضافه بار (از طریق پینهای برشی یا دیسکهای اصطکاکی) ایفا میکند. این کوپلینگ برای کار در سرعتهای 500 تا 1500 دور در دقیقه به مقاومت پیچشی بالا، مقاومت در برابر خستگی و انعطافپذیری نیاز دارد. از نظر ساختاری، این یک مجموعه فلنجی یا غلافی است که شامل توپیهای کوپلینگ (فولاد ریختهگری شده یا آهنگری شده با استحکام بالا به همراه شیار/خار)، یک عنصر انعطافپذیر (دیسکهای لاستیکی/الاستومر، دندانههای چرخدنده یا پین و بوش)، صفحات فلنج، بستها و سوراخهای پین برشی اختیاری است. هابهای کوپلینگ از طریق ریختهگری تولید میشوند: انتخاب مواد (ZG35CrMo)، ساخت الگو (با احتساب انقباض)، قالبگیری (قالب ماسهای رزینی)، ذوب و ریختن (دما و سرعت جریان کنترلشده)، خنککاری و تخلیه، و عملیات حرارتی (نرمالسازی و تمپر کردن). فرآیند ماشینکاری و ساخت شامل ماشینکاری هاب (ماشینکاری خشن و پرداخت)، ساخت المان انعطافپذیر (قالبگیری برای المانهای لاستیکی، برش دنده برای المانهای دندهای)، ماشینکاری صفحه فلنج، مونتاژ و عملیات سطحی است. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد (ترکیب شیمیایی و استحکام کششی)، بررسی دقت ابعادی (سی ام ام و گیجهای ثابت)، آزمایش خواص مکانیکی (سختی و آزمایش پیچشی)، آزمایشهای غیرمخرب (ام پی تی و دانشگاه یو تی) و آزمایشهای عملکردی (آزمایش عدم همترازی و اضافه بار) میشود. این آزمایشها تضمین میکنند که کوپلینگ شفت متقابل، انتقال قدرت قابل اعتماد و عملکرد پایدار سنگ شکن مخروطی را در معدن و فرآوری مصالح فراهم میکند.
فنر سنگ شکن مخروطی، یک قطعه ایمنی و ضربه گیر حیاتی که در اطراف قاب بالایی یا بین حلقه تنظیم و پایه نصب میشود، عمدتاً در محافظت در برابر اضافه بار (جذب انرژی ضربه برای جلوگیری از آسیب ناشی از اشیاء خارجی)، میرایی ارتعاش (کاهش سر و صدا و افزایش طول عمر قطعه)، ایجاد نیروی تنظیم مجدد (بازگرداندن موقعیت پس از اضافه بار) و اعمال پیش بار (حفظ عملکرد پایدار) عمل میکند. این فنر به مقاومت در برابر خستگی بالا، حد الاستیک و مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارد و تحت 50 تا 80 درصد از پیش بار مقاومت فشاری نهایی عمل میکند. از نظر ساختاری، این یک فنر فشاری مارپیچی است که از یک سیمپیچ فنری (سیم فولادی فنری پرکربن مانند 60Si2MnA، قطر 20 تا 80 میلیمتر)، سطوح انتهایی (صاف شده برای پایداری)، قطر فنر (قطر خارجی 150 تا 500 میلیمتر، قطر داخلی، با گام 20 تا 100 میلیمتر)، قلابها/اتصالات اختیاری و پوشش سطح (آبکاری روی، اپوکسی و غیره) تشکیل شده است. طراحی آن دارای نرخ فنری 50 تا 200 کیلونیوتن بر میلیمتر برای سنگشکنهای بزرگ است. فرآیند تولید (شکلدهی سیم، بدون ریختهگری) شامل انتخاب و آمادهسازی مواد (بازرسی و صاف کردن سیم فنر فولادی پرکربن)، کلافبندی (استفاده از دستگاههای سی ان سی برای کنترل گام، قطر و تعداد کلاف)، عملیات حرارتی (کوینچ و تمپر کردن برای دستیابی به سختی اچ آر سی 45-50) و پردازش انتهایی (سنگزنی و صاف کردن انتهایی و پلیسهگیری) است. برای سیستمهای چند فنری، مونتاژ شامل انتخاب/تطبیق، نصب صفحه نصب و تنظیم پیش بارگذاری است. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد (ترکیب شیمیایی و استحکام کششی)، بررسیهای ابعادی (سی ام ام برای پارامترهای سیمپیچ و آزمایش سرعت فنر)، آزمایش خواص مکانیکی (سختی و آزمایش خستگی)، آزمایشهای غیرمخرب (ام پی تی و دانشگاه یو تی برای عیوب) و آزمایش مقاومت در برابر خوردگی (آزمایش اسپری نمک) میشود. این آزمایشها تضمین میکنند که فنر به طور قابل اعتمادی در برابر اضافه بار محافظت میکند و ارتعاش را کاهش میدهد و عملکرد پایدار سنگشکن را در محیطهای سخت حفظ میکند.
این مقاله به تفصیل به سیلندر ایمنی (سیلندر رهاسازی) سنگشکنهای مخروطی میپردازد، یک جزء ایمنی اصلی که با فعال کردن مخروط متحرک برای جابجایی از طریق رهاسازی و تنظیم مجدد روغن هیدرولیک، از تجهیزات در برابر اضافه بار محافظت میکند. این مقاله به تفصیل به ترکیب (بدنه سیلندر، پیستون، مجموعه آببندی و غیره) و ساختار آن میپردازد، سپس فرآیند ریختهگری (یون مواد، ساخت قالب، ذوب، عملیات حرارتی، بازرسی)، فرآیند ماشینکاری (ماشینکاری خشن/پرداخت، عملیات سطحی، مونتاژ) و اقدامات کنترل کیفیت (مواد اولیه، دقت ماشینکاری، عملکرد هیدرولیکی، عمر خستگی و بازرسیهای کارخانه) را شرح میدهد. طراحی، ساخت و کنترل کیفیت سیلندر ایمنی برای عملکرد قابل اعتماد و طول عمر سنگشکن بسیار مهم است.