الف) راندمان بالا: سنگ شکن مخروطی هیدرولیک در انتهای بالایی و پایینی شفت اصلی دارای تکیه گاه هایی است که می توانند نیروی خردایش و ضربه بیشتری را تحمل کنند و شکل حفره خردایش ویژه سازگار با اصل لایه بندی، دستگاه را از راندمان خردایش بالاتری برخوردار می کند. ب) ظرفیت تولید بالا: سنگ شکن مخروطی هیدرولیک با ترکیبی کامل از ضربه خردایش، سرعت خردایش و شکل حفره خردایش طراحی شده است، به طوری که خروجی دستگاه 35٪ ~ 60٪ بیشتر از سنگ شکن مخروطی فنری قدیمی است، زمانی که قطر انتهای بزرگ مخروط متحرک یکسان است. ج. سنگهای با کیفیت بالا: سنگشکن مخروطی هیدرولیک با شکل منحصر به فرد حفره خردکننده و اصل خردایش لایه لایه، اثر خردایش بین ذرات را ایجاد میکند، به طوری که نسبت مکعبها در محصول نهایی به طور قابل توجهی افزایش مییابد، سنگهای سوزنی شکل کاهش مییابند و ذرات کاهش مییابند. سطح یکنواختتر است. د. خردایش متوسط و ریز حفرههای با اشکال مختلف را میتوان تنها با تعویض مخروط ثابت انجام داد. ه. سیستم هیدرولیک و روانکاری که توسط بیمه مضاعف کنترل میشود، میتواند محافظت در برابر اضافه بار دستگاه و روانکاری خوب یاتاقان را تضمین کند. و. نگهداری آسان: سنگ شکن مخروطی دارای ساختار ساده و جمع و جور، عملکرد پایدار و عدم خرابی آسان است. تعمیر و نگهداری آن راحت و سریع است.
سنگ شکن ژیراتوری یک تجهیزات خردایش اولیه در مقیاس بزرگ است که به طور گسترده در معدن و متالورژی مورد استفاده قرار میگیرد. این دستگاه دارای یک اسپیندل عمودی با سر خردکننده مخروطی است که درون یک مقعر ثابت میچرخد و یک حفره خردکننده تشکیل میدهد. ساختار آن شامل یک قاب سنگین، یک شفت اصلی چرخان، یک غلاف خارج از مرکز، یک مخروط خردکننده و یک مخروط ثابت است. شفت اصلی که توسط یک موتور از طریق چرخ دندهها هدایت میشود، میچرخد تا مخروط خردکننده را به نوسان درآورد و مواد را بین مخروط و مقعر فشرده و خرد کند. مزایای آن شامل توان عملیاتی بالا، عملکرد مداوم و مناسب بودن برای خردایش سنگهای معدنی بزرگ و سخت (تا قطر چند متر) است. این دستگاه عملکرد پایدار و نیاز به نگهداری کمی دارد که آن را برای مراحل خردایش اولیه در کارخانههای فرآوری مواد معدنی در مقیاس بزرگ ایدهآل میکند.
سنگ شکن مخروطی مرکب، یک سنگ شکن پیشرفته چند حفرهای برای خردایش متوسط تا ریز مواد سخت، مزایای سنگ شکن مخروطی فنری و هیدرولیکی را با هم ترکیب میکند. حفرههای خردایش ۲ تا ۴ مرحلهای آن، کاهش تدریجی مواد را از طریق خردایش لایهای امکانپذیر میکند و اندازه ذرات یکنواخت با مکعبیت بالا را تضمین میکند. از نظر ساختاری، این دستگاه شامل مجموعههای کلیدی است: یک قاب اصلی از جنس فولاد ریختهگری سنگین (ZG270-500) که اجزای نگهدارنده را نگه میدارد؛ یک مجموعه خردکننده با مخروط متحرک آهنگری شده 42CrMo (فولاد منگنز/آستر کروم بالا) و مخروط ثابت چند بخشی؛ یک سیستم انتقال قدرت با غلاف شفت خارج از مرکز ZG35CrMo و چرخدندههای مخروطی 20CrMnTi؛ تنظیم هیدرولیکی (دریچه تخلیه 5 تا 50 میلیمتر) و سیستمهای ایمنی؛ به علاوه تنظیمات ضد گرد و غبار (آببندی مارپیچی، تصفیه هوا) و روانکاری. تولید شامل ریختهگری دقیق (قاب، غلاف خارج از مرکز) و آهنگری (مخروط متحرک، شفت اصلی) با عملیات حرارتی و به دنبال آن ماشینکاری سی ان سی برای تلرانسهای دقیق است. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد، بازرسی ابعادی (سی ام ام، اسکن لیزری)، آزمایش غیر مخرب (NDT) (دانشگاه یو تی، ام پی تی) و آزمایشهای عملکرد (بالانس دینامیکی، آزمایشهای خردایش 24 ساعته) است. مزایای آن عبارتند از راندمان بالا، طراحی جمع و جور، مراحل قابل تنظیم و ایمنی قابل اعتماد، مناسب برای معدن، ساخت و ساز و پردازش سنگدانه
سنگ شکن مخروطی سیمونز، جایگزین ارتقا یافته سنگ شکن های مخروطی فنری سری پی وای، دارای سیستم ایمنی فنر به عنوان وسیله ای برای محافظت بیش از حد است که به اجسام خارجی فلزی اجازه می دهد بدون آسیب رساندن به دستگاه از حفره خردایش عبور کنند. این دستگاه از آب بندی روغن خشک برای جداسازی پودر سنگ از روغن روان کننده استفاده می کند و عملکرد قابل اعتمادی را تضمین می کند و به طور گسترده در صنایعی مانند معدن، تولید سیمان، ساخت و ساز و متالورژی برای خرد کردن سنگ معدن (فلزی، غیرفلزی، آهنی، غیر آهنی)، آهک، سنگ آهک، کوارتزیت، ماسه سنگ و سنگریزه استفاده می شود. مکانیزم کار آن شامل یک مخروط خردکننده (با آستری از جنس فولاد منگنز) و یک مخروط ثابت (حلقه تنظیم) است که آلیاژ روی بین آستر و مخروط برای یکپارچگی محکم ریخته شده است. مخروط خردکننده با فشار روی شفت اصلی نصب میشود که انتهای پایینی آن در سوراخ مخروطی یک غلاف شفت خارج از مرکز (با بوشهای برنزی یا نایلونی ام سی-6) قرار میگیرد. چرخش غلاف شفت خارج از مرکز از طریق چرخدندههای مخروطی، شفت اصلی و مخروط خردکننده (که توسط یک یاتاقان کروی پشتیبانی میشود) را به حرکت در میآورد و خردایش سنگ معدن را انجام میدهد.
صفحه پلهای سنگشکن مخروطی (صفحه پلهای شفت اصلی) یک جزء کلیدی تحمل بار و سازهای است که در درجه اول مسئول انتقال بار محوری (جابجایی چندین تن در سنگشکنهای متوسط)، موقعیتیابی/هدایت شفت اصلی و مخروط متحرک و ارائه پشتیبانی مکانیکی برای کاهش لرزش است. از نظر ساختاری، این قطعه به شکل دیسک است که از فولاد آلیاژی با مقاومت بالا (40CrNiMoA/35CrMo) با ضخامت 30 تا 80 میلیمتر ساخته شده است. این قطعه دارای یک سوراخ مرکزی (با تلرانس ±0.05 میلیمتر) برای نصب شفت اصلی، ویژگیهای پلهای (ارتفاع 10 تا 30 میلیمتر، عرض 20 تا 50 میلیمتر) در تعامل با یاتاقانهای کفگرد و 8 تا 24 سوراخ نصب برای پیچهای با مقاومت بالا (درجه 8.8+) میباشد. تولید شامل موارد زیر است: ریختهگری: ذوب فولاد آلیاژی (1500-1550 درجه سانتیگراد)، ریختهگری در قالب ماسهای، و به دنبال آن نرماله کردن (850-900 درجه سانتیگراد) و کوئنچ-تمپر (کوئینچ 820-860 درجه سانتیگراد، تمپر 500-600 درجه سانتیگراد). ماشینکاری: تراشکاری خشن (۲-۳ میلیمتر خطای مجاز)، سنگزنی دقیق (سطح نهایی را0.8-1.6 میکرومتر، تلرانس ابعادی ±۰.۰۲ میلیمتر) و سوراخکاری/قلمزنی (تلرانس موقعیتی ±۰.۱ میلیمتر برای سوراخها). عملیات سطحی: شات بلاست و پوشش ضد زنگ (80 تا 120 میکرومتر). کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد (ترکیب شیمیایی، استحکام کششی ≥980 مگاپاسکال برای 40CrNiMoA)، بازرسی ابعادی (سی ام ام و گیجها)، آزمایش غیر مخرب (NDT) (آزمایش ذرات اولتراسونیک/مغناطیسی برای یافتن عیوب) و اعتبارسنجی مونتاژ/عملکرد برای اطمینان از تناسب و پایداری است.
محافظ وزنه تعادل سنگ شکن مخروطی، یک جزء محافظ و ساختاری اطراف وزنه تعادل و بوش خارج از مرکز است که به عنوان یک مانع ایمنی در برابر قطعات چرخان (500-1500 دور در دقیقه) عمل میکند، آلایندهها را مسدود میکند، پایداری را تقویت میکند و سر و صدا را کاهش میدهد. از نظر ساختاری، این دستگاه شامل یک بدنه حلقوی با ضخامت ۴ تا ۸ میلیمتر (فولاد Q235/Q355B یا چدن HT250)، فلنجهای نصب با سوراخهای پیچ، ۱ تا ۲ درب دسترسی، دندههای تقویتی، شیارهای تهویه، گیرههای بالابر و یک پوشش مقاوم در برابر خوردگی ۸۰ تا ۱۲۰ میکرومتر است. این محصول از طریق جوشکاری ورق فولادی (برش پلاسما، نورد، جوشکاری میگ) یا ریختهگری ماسهای (ریختهگری در دمای ۱۳۸۰ تا ۱۴۲۰ درجه سانتیگراد) به همراه عملیات آنیل تولید میشود و برای صافی فلنج (≤۰.۵ میلیمتر بر متر) و پرداخت سطح، تحت ماشینکاری سی ان سی قرار میگیرد. کنترل کیفیت شامل آزمایش مواد، بازرسی جوش (دی پی تی)، آزمایش ضربه، بررسی عدم نفوذ گرد و غبار (فشار ۰.۱ مگاپاسکال) و اعتبارسنجی ایمنی (مطابق با ایزو ۱۳۸۵۷) است. این امر محافظت و دوام قابل اعتماد در عملیات معدنکاری/سنگدانهبندی را تضمین میکند.