سنگ شکن چکشی یکی از تجهیزات اصلی برای خردایش ریز سنگ آهک، زغال سنگ یا سایر مواد شکننده با سختی کمتر از متوسط در صنایع متالورژی، مصالح ساختمانی، شیمیایی و برق آبی است. این دستگاه دارای ویژگیهای نسبت خردایش بزرگ، ظرفیت تولید بالا و اندازه ذرات یکنواخت محصول است. سنگ شکن چکشی تک مرحلهای میتواند موادی با اندازه ذرات ورودی 1100 میلیمتر تا کمتر از 20 میلیمتر را به طور همزمان خرد کند، بنابراین خردایش سنتی دو مرحلهای یا سه مرحلهای را میتوان به خردایش تک مرحلهای تغییر داد که جریان فرآیند را ساده میکند، در سرمایهگذاری تجهیزات صرفهجویی میکند، مصرف و سایر هزینههای تولید را کاهش میدهد.
شرکت ما بیش از 30 سال سابقه طراحی و ساخت سنگ شکن های چکشی دارد. ساختار محصول پیشرفته، عملکرد قابل اعتماد، عملکرد پایدار و مصرف انرژی پایین است. سنگ شکن های چکشی تولید شده توسط شرکت ما یک سری را تشکیل داده اند و مورد استقبال خوبی از سوی کاربران در داخل و خارج از کشور قرار گرفته اند.
در سال ۱۹۸۰، شرکت ما یک سنگ شکن چکشی تک مرحلهای Φ2000×2000 برای کارخانه سیمان گوانگشی لیتانگ تولید کرد. پس از چندین سال فعالیت، مورد استقبال خوبی از سوی کاربران نیز قرار گرفته است.
سنگ شکن های چکشی را می توان به انواع برگشت پذیر و برگشت ناپذیر تقسیم کرد. روتور سنگ شکن چکشی برگشت پذیر را می توان معکوس کرد و عموماً برای خردایش ریز استفاده می شود؛ روتور سنگ شکن چکشی برگشت ناپذیر را نمی توان معکوس کرد و عموماً برای خردایش متوسط استفاده می شود. سنگ شکن چکشی مرحله اول برگشت ناپذیر است.
سنگ شکن های چکشی معمولی عمدتاً از یک قاب، یک روتور، میله های غربال، یک صفحه ضربه زن و یک دستگاه تنظیم تشکیل شده اند. موتور، روتور را از طریق یک کوپلینگ به چرخش با سرعت بالا هدایت می کند. سنگ معدن ورودی به سنگ شکن توسط ضربه چکش به روتور خرد می شود. سنگ معدن خرد شده انرژی جنبشی را از بیرون چکش دریافت می کند و با سرعت بالا به سمت صفحه ضربه زن و میله های غربال در قاب هجوم می آورد. همزمان، سنگ معدن ها با یکدیگر برخورد می کنند و در نتیجه دچار خردایش چندگانه می شوند. سنگ معدن کوچکتر از سوراخ های شبکه غربال از سوراخ های شبکه تخلیه می شود. بلوک های سنگ معدن بزرگتر جداگانه دوباره توسط اثرات ترکیبی ضربه، اکستروژن و سنگ زنی سر چکش روی صفحه شبکه خرد می شوند و سنگ معدن توسط سر چکش از سوراخ های شبکه فشرده می شود و در نتیجه محصول با اندازه ذرات مورد نیاز به دست می آید.
سنگ شکن چکشی مرحله اول عمدتاً از یک قاب، یک روتور، یک غلتک تغذیه، یک میله رنده، یک دستگاه بازکننده هیدرولیکی، یک فونداسیون و سایر قطعات تشکیل شده است. موتور اصلی مستقیماً روتور را با یک چرخ طیار از طریق یک کوپلینگ به حرکت در میآورد. سنگ معدن توسط یک تغذیه کننده صفحهای سنگین به دریچه تغذیه سنگ شکن تغذیه میشود. تغذیه باید در تمام عرض تغذیه کننده انجام شود تا تغذیه یکنواخت حاصل شود. پس از ورود به سنگ شکن، قطعات بزرگ سنگ معدن ابتدا روی دو غلتک تغذیه ضد ضربه با تکیه گاه لاستیکی قرار میگیرند. دو غلتک تغذیه با سرعتهای مختلف میچرخند تا از گیر کردن سنگ معدن بین دو غلتک جلوگیری شود. غلتک دوم سریعتر از غلتک اول میچرخد. بخشی از مواد ریز موجود در خوراک مستقیماً بین دو غلتک قرار میگیرد و بقیه سنگ معدن همچنان به داخل منطقه خردایش تغذیه میشود. سنگ معدن ورودی به منطقه خردایش توسط چکش روی روتور چرخان پرسرعت خرد یا پرتاب میشود. سنگ معدن پرتاب شده با سرعت بالا با صفحه ضربه گیر در حفره ضد حمله قاب برخورد میکند یا بلوکهای سنگ معدن با یکدیگر برخورد کرده و خرد میشوند. سپس آنها توسط چکش به صفحه خردکننده و بخش شبکه وارد میشوند و تا زمانی که به اندازه ذرات مورد نیاز برسند و از شکاف بین میلههای شبکه تخلیه شوند، به خرد شدن ادامه میدهند. مواد تخلیه شده توسط نوار نقاله تخلیه منتقل میشوند. به منظور جلوگیری از آسیب رساندن اشیاء خارجی مانند آهن آلات به دستگاه، سنگ شکن به یک درب ایمنی مجهز شده است و نیروی باز و بسته شدن آن توسط یک چکش سنگین کنترل میشود. برای برآورده کردن نیازهای مختلف آسیاب لولهای و آسیاب عمودی، سنگ شکن چکشی یک مرحلهای دارای دو شبکه مختلف برای انتخاب کاربران است. دستگاه قاب بازشو هیدرولیکی برای نگهداری راحت است و زمان پارکینگ نگهداری را کوتاه میکند.
قاب: این سازه پشتیبان کل تجهیزات است که به قسمتهای بالایی و پایینی تقسیم شده و توسط پیچ و مهره به هم متصل میشوند. این قاب معمولاً از فولاد ریختهگری (ZG270-500) یا صفحات فولادی ضخیم (Q355B) جوش داده شده، با ضخامت 10 تا 30 میلیمتر ساخته میشود. دیواره داخلی آن با آسترهای مقاوم در برابر سایش پوشانده شده است تا از سایش مواد جلوگیری شود.
روتور: جزء اصلی که قدرت خردایش را فراهم میکند و شامل یک شفت اصلی، یک دیسک روتور و چکشها است.
شفت اصلیساخته شده از فولاد ۴۵# یا فولاد آلیاژی ۴۰Cr، با استحکام و چقرمگی بالا برای تحمل بار ضربه در حین کار. قطر آن بسته به مدل، از ۵۰ تا ۲۰۰ میلیمتر متغیر است.
دیسک روتورصفحه دایرهای شکل نصب شده روی شفت اصلی، معمولاً از جنس فولاد ریختهگری (ZG310-570) یا فولاد آهنگری شده، با ضخامت 20 تا 50 میلیمتر. چندین سوراخ با توزیع یکنواخت روی دیسک برای نصب شفتهای چکشی تعبیه شده است.
چکشهاقطعات کاری کلیدی، ساخته شده از چدن پر کروم (کروم ۱۵-20) یا فولاد آلیاژی (40CrNiMo)، با وزن 1 تا 10 کیلوگرم. آنها از طریق چشمهای چکش به شفتهای چکش متصل شدهاند و میتوانند آزادانه برای ضربه زدن به مواد بچرخند. شکل چکش معمولاً مستطیل شکل است و انتهای کاری آن تیز شده تا راندمان خردایش را بهبود بخشد.
پورت تغذیه: در بالای قاب قرار دارد و یک دهانه مستطیلی یا دایرهای با اندازهای مطابق با اندازه ذرات تغذیه کننده است. معمولاً یک قیف تغذیه کننده برای هدایت روان مواد به داخل محفظه خردایش نصب میشود.
صفحه غربالاین قطعه که در پایین محفظه خردایش نصب میشود، ساختاری شبکهای شکل دارد که از فولاد منگنز بالا (ZGMn13) یا چدن مقاوم در برابر سایش ساخته شده است. اندازه سوراخ غربال، اندازه ذرات خروجی را تعیین میکند که عموماً 5 تا 50 میلیمتر است. صفحه غربال را میتوان با توجه به اندازه ذرات مورد نیاز تعویض کرد.
شفت چکشی: برای اتصال دیسک روتور و چکش استفاده میشود، ساخته شده از فولاد 40Cr، با سختی بالا و مقاومت در برابر سایش. قطر آن کمی بزرگتر از چشم چکش است تا اطمینان حاصل شود که چکش میتواند به طور انعطافپذیر بچرخد.
نشیمنگاههای بلبرینگ: در دو انتهای شفت اصلی نصب میشوند و روتور را پشتیبانی میکنند. آنها معمولاً به یاتاقانهای غلتشی (مانند یاتاقانهای غلتکی کروی) مجهز هستند تا اصطکاک را کاهش داده و چرخش روان روتور را تضمین کنند.
موتور: برق مورد نیاز تجهیزات را که از طریق تسمه V شکل یا کوپلینگ به شفت اصلی متصل است، تأمین میکند. توان موتور بسته به مدل و ظرفیت پردازش سنگ شکن، از 5.5 تا 315 کیلووات متغیر است.
آماده سازی موادمواد اولیه بر اساس الزامات ترکیب شیمیایی (C 2.8-3.5%، کروم 15-20%، سی 0.5-1.2%، منگنز 0.5-1.0%) به نسبتهای مختلف تقسیم میشوند.
ذوب شدنمواد اولیه را در کوره القایی با دمای ۱۴۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد ذوب کنید و به طور یکنواخت هم بزنید تا ترکیب یکنواختی حاصل شود.
قالبگیری: از ریختهگری ماسهای استفاده کنید. قالب از ماسهی پیوند یافته با رزین ساخته شده است و حفره مطابق شکل چکش طراحی شده است. یک بالابر برای جبران انقباض در حین انجماد تنظیم شده است.
ریختنچدن مذاب را با دمای ۱۴۰۰ تا ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد داخل قالب بریزید و سرعت ریختن را کنترل کنید تا از تلاطم و آخال جلوگیری شود.
عملیات حرارتیپس از ریختهگری، چکش برای عملیات آنیل محلولی تا دمای ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد گرم میشود، سپس در هوا خنک میشود. سپس به مدت ۴ تا ۶ ساعت در دمای ۲۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد بازپخت میشود تا سختی و چقرمگی آن بهبود یابد و سختی سطح به اچ آر سی 55 تا ۶۵ برسد.
الگوسازییک الگوی چوبی یا فلزی مطابق با اندازه و شکل دیسک روتور، با احتساب انقباض ۱.۵ تا ۲.۰ درصد، بسازید.
قالبگیری: از ریختهگری ماسهای با ماسه پیوند یافته با رزین استفاده کنید. حفره قالب با یک پوشش نسوز پوشانده شده است تا کیفیت سطح ریختهگری بهبود یابد.
ریختنفولاد ریختهگری شده را در کوره قوس الکتریکی در دمای ۱۵۲۰ تا ۱۵۶۰ درجه سانتیگراد ذوب کرده و آن را درون قالب بریزید. فرآیند ریختن باید مداوم باشد تا از نقص بسته شدن سرد جلوگیری شود.
عملیات حرارتیقطعه ریختهگری شده را در دمای ۸۸۰ تا ۹۲۰ درجه سانتیگراد نرماله کنید، سپس برای اصلاح ساختار دانهبندی، آن را در هوا خنک کنید. سپس برای کاهش تنش داخلی، در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتیگراد بازپخت کنید تا سختی به ۱۸۰ تا ۲۲۰ درجه سانتیگراد برسد.
ماشینکاری خشنبا استفاده از دستگاه تراش، دایره بیرونی و سطح انتهایی قطعه کار را تراش دهید و 2 تا 3 میلیمتر جای خالی برای ماشینکاری در نظر بگیرید.
عملیات حرارتیشفت اصلی را در دمای ۸۴۰ تا ۸۶۰ درجه سانتیگراد (خنک کننده روغن) کوئنچ کرده و در دمای ۵۰۰ تا ۵۵۰ درجه سانتیگراد بازپخت کنید تا استحکام و چقرمگی آن بهبود یابد و سختی آن به اچ آر سی 28 تا 32 برسد.
ماشینکاری دقیقبا استفاده از یک سنگ فرز، دایره بیرونی شفت اصلی را سنگزنی کنید و مطمئن شوید که تلرانس ابعادی آی تی۶ و زبری سطح را0.8 میکرومتر است. سوراخهای مربوط به نصب دیسک روتور را دریل کرده و سوراخ کنید.
برشصفحه فولادی منگنز بالا را با استفاده از دستگاه برش پلاسما به اندازه مورد نیاز برش دهید.
حفاری: با استفاده از دستگاه مته، سوراخهای الک را با اندازه و فاصله مورد نیاز ایجاد کنید و سوراخها را صاف کنید تا از مسدود شدن مواد جلوگیری شود.
خم شدن: در صورت لزوم، صفحه الک را با استفاده از دستگاه خم کن به شکل خاصی خم کنید تا در محفظه خردکن قرار گیرد.
برش و خالی کردنصفحات فولادی را با استفاده از دستگاه برش لیزری به قطعات مورد نیاز برش دهید و از دقت ابعادی اطمینان حاصل کنید.
جوشکاریقطعات را با استفاده از جوشکاری قوسی به یکدیگر جوش دهید، به طوری که استحکام درز جوش کمتر از فلز پایه نباشد. پس از جوشکاری، عملیات آنیل تنشزدایی را در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتیگراد انجام دهید تا تنش جوشکاری از بین برود.
ماشینکاری: از دستگاه فرز برای ماشینکاری سطوح اتصال و سوراخهای نصب قاب استفاده کنید و از صافی و دقت موقعیت اطمینان حاصل کنید.
آزمایش مواد:
تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی اجزای کلیدی مانند چکشها و شفتهای اصلی را با استفاده از طیفسنج انجام دهید تا از مطابقت آنها با الزامات طراحی اطمینان حاصل شود.
آزمایشهای خواص مکانیکی (آزمایش کشش، آزمایش ضربه) را روی نمونهها انجام دهید تا استحکام و چقرمگی مواد بررسی شود.
بازرسی ابعادی:
با استفاده از کولیس ورنیه، میکرومتر و دستگاه اندازهگیری مختصات (سی ام ام) ابعاد اجزایی مانند شفت اصلی، دیسک روتور و صفحه غربال را بررسی کنید و مطمئن شوید که تلرانسهای رسم را برآورده میکنند.
با استفاده از یک تراز و خطکش مربعی، صافی و عمود بودن سطوح اتصال قاب را بررسی کنید.
آزمایش غیر مخرب:
برای تشخیص ترکهای سطحی، آزمایش ذرات مغناطیسی (ام پی تی) را روی شفت اصلی و دیسک روتور انجام دهید.
برای بررسی عیوب داخلی درزهای جوش، آزمایش اولتراسونیک (دانشگاه یو تی) را روی قاب جوش داده شده انجام دهید.
تست عملکرد:
سنگ شکن را مونتاژ کنید و به مدت 2 تا 4 ساعت یک آزمایش بار خالی انجام دهید تا چرخش روتور، پایداری دمای یاتاقان (≤70 درجه سانتیگراد) و وجود هرگونه صدای غیرعادی بررسی شود.
یک آزمایش بارگذاری با مواد استاندارد انجام دهید و راندمان خردایش، اندازه ذرات خروجی و میزان مصرف برق را بررسی کنید. اندازه ذرات خروجی باید مطابق با الزامات طراحی باشد و میزان مصرف برق نیز باید در محدوده مشخص شده باشد.
بازرسی ایمنی:
وسایل حفاظتی ایمنی مانند نرده محافظ درگاه تغذیه و پوشش محافظ درایو تسمه را بررسی کنید تا از کامل و قابل اعتماد بودن آنها اطمینان حاصل شود.
دستگاه توقف اضطراری را آزمایش کنید تا مطمئن شوید که در صورت بروز شرایط اضطراری میتواند به سرعت دستگاه را متوقف کند.