سنگ شکن ضربه ای

قاب بالایی: سازه‌ای جوش داده شده از صفحات فولادی Q355B (ضخامت ۱۰ تا ۲۰ میلی‌متر) که محفظه تغذیه و خردایش را تشکیل می‌دهد. این دستگاه مجهز به قیف تغذیه و دستگاه‌های تنظیم صفحه ضربه‌گیر، با دنده‌های تقویت‌کننده (ضخامت ۸ تا ۱۵ میلی‌متر) برای مقاومت در برابر نیروهای ضربه‌ای است.

قاب پایین: یک سازه فولادی ریخته‌گری شده (ZG270-500) یا جوش داده شده که روتور و موتور را نگه می‌دارد. این سازه با پیچ‌های لنگری روی فونداسیون ثابت شده و دارای یک دریچه تخلیه در پایین است که ضخامت آن 15 تا 30 میلی‌متر است تا پایداری تضمین شود.

دیسک روتورصفحه‌ای دایره‌ای شکل از جنس فولاد ریخته‌گری (ZG310-570) یا فولاد آهنگری شده با ضخامت 20 تا 50 میلی‌متر. این صفحه روی شفت اصلی نصب شده و دارای سوراخ‌هایی با توزیع یکنواخت برای نصب شفت‌های چکشی است.

چکش‌های ضربه‌ایقطعات کاری کلیدی از چدن پر کروم (کروم ۱۵-20) یا فولاد آلیاژی (40CrNiMo) ساخته شده‌اند. آنها به شفت‌های چکش متصل شده‌اند و می‌توانند آزادانه بچرخند، با وزنی بین 2 تا 20 کیلوگرم بسته به مدل. سر چکش با توجه به ویژگی‌های مواد، به شکل تیز یا کند طراحی می‌شود.

شفت اصلیشفت از جنس فولاد آلیاژی فورج شده (40Cr) با قطر 50 تا 200 میلی‌متر که دیسک روتور و موتور را به هم متصل می‌کند. این شفت در دو انتها توسط یاتاقان‌های غلتکی کروی پشتیبانی می‌شود تا بارهای شعاعی و محوری را تحمل کند.

شفت‌های چکشیساخته شده از فولاد 40Cr، با قطری کمی بزرگتر از چشم چکش برای تضمین نوسان انعطاف‌پذیر چکش‌ها.

صفحات ضربه گیرصفحات مقاوم در برابر سایش ساخته شده از فولاد منگنز بالا (ZGMn13) یا چدن کروم بالا، با ضخامت 20 تا 40 میلی‌متر. آنها روی قاب بالایی نصب می‌شوند و با روتور یک حفره خردکننده تشکیل می‌دهند. تعداد صفحات ضربه‌گیر بسته به مرحله خردایش (اولیه یا ثانویه) 1 تا 3 است.

دستگاه‌های تنظیمسیلندرهای هیدرولیک یا چرخ‌های دستی که فاصله بین صفحه ضربه‌گیر و روتور (5 تا 50 میلی‌متر) را برای کنترل اندازه ذرات خروجی تنظیم می‌کنند. هر صفحه ضربه‌گیر دارای یک مکانیزم تنظیم مستقل برای کنترل انعطاف‌پذیر است.

موتوریک موتور آسنکرون سه فاز (۱۵ تا ۳۱۵ کیلووات) که از طریق تسمه V شکل یا کوپلینگ به شفت اصلی متصل می‌شود. سرعت موتور با توجه به سختی مواد قابل تنظیم است.

قرقره/تسمهیک سیستم محرک تسمه V شکل با یک پولی بزرگ روی شفت اصلی و یک پولی کوچک روی موتور، که گشتاور را با نسبت انتقال ۱:۲ تا ۱:۵ منتقل می‌کند.

نگهبانان ایمنی: پوشش‌های محافظ نصب شده روی روتور، پولی و دریچه تغذیه برای جلوگیری از حوادث در حین کار.

سیستم حذف گرد و غبار: یک فن و گردگیر متصل به محفظه خردایش برای کاهش انتشار گرد و غبار، با راندمان جمع‌آوری گرد و غبار ≥95٪.

سیستم روانکاریروانکاری یاتاقان‌ها با گریس یا روغن رقیق، به همراه روانکارهای خودکار برای اطمینان از روانکاری مداوم.

الگوسازیالگوهای ماسه‌ای یا فومی مطابق شکل چکش ساخته می‌شوند و میزان انقباض مجاز ۱.۵ تا ۲ درصد است.

قالب‌گیریقالب‌های ماسه‌ای رزینی استفاده می‌شوند و حفره آنها با یک پوشش نسوز پوشانده شده تا کیفیت سطح بهبود یابد.

ذوب و ریختن:

مواد اولیه در کوره القایی در دمای ۱۴۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شوند و کروم و سایر آلیاژها برای دستیابی به ترکیب شیمیایی (C 2.8-3.5٪، کروم 15-20٪) اضافه می‌شوند.

آهن مذاب در دمای ۱۴۰۰ تا ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد با سرعت ریختن کنترل‌شده برای جلوگیری از آخال‌ها، درون قالب ریخته می‌شود.

عملیات حرارتیآنیل انحلالی در دمای ۹۵۰ تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد (خنک شده در هوا) و به دنبال آن عملیات تمپر در دمای ۲۵۰ تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد برای بهبود سختی (اچ آر سی 55-65) و چقرمگی.

الگو و قالب‌گیری: از الگوهای چوبی یا فلزی استفاده می‌شود و قالب‌های ماسه‌ای رزینی با هسته‌هایی برای سوراخ‌های شفت چکش ساخته می‌شوند.

ریخته‌گری و عملیات حرارتیفولاد ریخته‌گری شده در دمای ۱۵۲۰ تا ۱۵۶۰ درجه سانتی‌گراد ذوب شده و در قالب ریخته می‌شود. پس از ریخته‌گری، نرماله کردن در دمای ۸۸۰ تا ۹۲۰ درجه سانتی‌گراد (خنک شده در هوا) و عملیات تمپر در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتی‌گراد برای رسیدن به سختی اچ بی ۱۸۰ تا ۲۲۰ و حذف تنش‌های داخلی انجام می‌شود.

گرمایش بیلتشمش‌های فولادی در کوره گازی تا دمای ۱۱۰۰ تا ۱۱۵۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شوند تا خاصیت پلاستیسیته آنها تضمین شود.

آهنگریآهنگری قالب باز برای شکل‌دهی شفت استفاده می‌شود و از فرآیندهای نورد و کشش برای تراز کردن ساختار دانه‌ها استفاده می‌شود.

عملیات حرارتیکوئنچ در دمای ۸۴۰ تا ۸۶۰ درجه سانتیگراد (خنک شده با روغن) و تمپر در دمای ۵۰۰ تا ۵۵۰ درجه سانتیگراد برای رسیدن به سختی اچ آر سی 28-32 و استحکام کششی ≥۷۸۵ مگاپاسکال.

ماشینکاری خشندستگاه تراش یا فرز سی ان سی، دایره بیرونی، سطح انتهایی و سوراخ‌های محور چکش را پردازش می‌کند و ۱ تا ۲ میلی‌متر جای خالی برای ماشینکاری باقی می‌گذارد.

ماشینکاری دقیقسنگ‌زنی سطح انتهایی تا رسیدن به صافی ≤0.1 میلی‌متر بر متر و زبری سطح را3.2 میکرومتر. سوراخ‌کاری و برقوکاری سوراخ‌های محور چکش برای اطمینان از دقت ابعادی (تلرانس H7).

چرخشدستگاه تراش سی ان سی دایره بیرونی، پله‌ها و شیارها را تراش می‌دهد و 0.3 تا 0.5 میلی‌متر جای سنگ‌زنی باقی می‌گذارد.

سنگ زنیسنگ‌زنی سطوح ژورنال تا تلرانس آی تی۶ و زبری سطح را0.8 میکرومتر، با تضمین هم‌محوری ≤0.02 میلی‌متر.

برشصفحات فولادی پرمنگنز یا چدن پرکروم با استفاده از برش پلاسما یا برش لیزر به اندازه‌های دلخواه بریده می‌شوند.

سنگ زنیسطح کار تا سطح صاف ≤0.2 میلی‌متر بر متر و زبری سطح را6.3 میکرومتر سنگ‌زنی شده و لبه‌ها برای جلوگیری از انسداد مواد، پلیسه‌گیری شده‌اند.

جوشکاری و تنش‌زداییقاب‌های جوش داده شده در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتیگراد آنیل می‌شوند تا تنش جوشکاری از بین برود.

فرزکاری و سوراخکاریدستگاه فرز سی ان سی سطوح نصب صفحات ضربه گیر و یاتاقان ها را پردازش می کند و از صافی ≤0.15 میلی متر بر متر اطمینان حاصل می کند. سوراخ های پیچ (M16-M30) را با تلرانس رزوه 6H سوراخ کاری و قلاویزکاری می کند.

آزمایش مواد:

آنالیز طیف‌سنجی، ترکیب شیمیایی قطعات ریخته‌گری شده و آهنگری شده (مثلاً میزان کروم در چکش‌های ضربه‌ای) را تأیید می‌کند.

آزمایش‌های کششی و ضربه‌ای، خواص مکانیکی را بررسی می‌کنند (مثلاً انرژی ضربه‌ای چکش‌ها ≥15 ژول بر سانتی‌متر مربع).

بازرسی ابعادی:

دستگاه اندازه‌گیری مختصات (سی ام ام) ابعاد کلیدی مانند ضخامت دیسک روتور، قطر شفت اصلی و صافی صفحه ضربه را بررسی می‌کند.

گیج‌ها و نشانگرهای عقربه‌ای، تناسب بین شفت اصلی و یاتاقان‌ها را بررسی می‌کنند و اطمینان حاصل می‌کنند که فاصله بین آنها الزامات طراحی را برآورده می‌کند.

آزمایش غیر مخرب (آزمایش غیر مخرب (NDT)):

آزمایش ذرات مغناطیسی (ام پی تی) ترک‌های سطحی در شفت اصلی، دیسک روتور و چکش‌های ضربه‌ای را تشخیص می‌دهد.

آزمایش فراصوت (دانشگاه یو تی) عیوب داخلی دیسک‌های روتور ریخته‌گری شده را بررسی می‌کند و عیوب >φ3 میلی‌متر را رد می‌کند.

تست عملکرد:

بالانس دینامیکیمجموعه روتور تا درجه G6.3 (لرزش ≤6.3 میلی‌متر بر ثانیه) بالانس شده است تا از لرزش بیش از حد در حین کار جلوگیری شود.

تست بار خالی: به مدت ۲ ساعت دستگاه را بدون بار روشن کنید تا دمای یاتاقان (≤۷۰ درجه سانتیگراد) و صدای غیرعادی بررسی شود.

تست بارخرد کردن مواد استاندارد (مثلاً سنگ آهک) به مدت ۸ ساعت برای تأیید ظرفیت تولید، اندازه ذرات تخلیه و سایش چکش.

آماده سازی فونداسیونفونداسیون بتنی (درجه C30) با پیچ‌های مهاری تعبیه‌شده، با تراز ≤0.1 میلی‌متر بر متر ریخته می‌شود. فونداسیون حداقل به مدت 28 روز عمل‌آوری می‌شود.

نصب قاب پایینیقاب پایینی به فونداسیون بالا برده می‌شود، با واشر تراز می‌شود و پیچ‌های مهار تا ۷۰٪ گشتاور مشخص شده سفت می‌شوند.

مجموعه روتور و شفت اصلیشفت اصلی در نشیمنگاه یاتاقان‌های شاسی پایینی نصب شده و دیسک روتور روی شفت سوار شده است. یاتاقان‌ها با گریس (NLGI 2) روانکاری می‌شوند.

نصب صفحه ضربه گیرصفحات ضربه گیر روی قاب بالایی نصب شده‌اند و فاصله بین صفحات ضربه گیر و روتور با استفاده از سیلندرهای هیدرولیک یا چرخ‌های دستی به مقدار طراحی (5 تا 50 میلی‌متر) تنظیم می‌شود.

قاب بالایی و محل نصب قیف تغذیهقاب بالایی به قاب پایینی پیچ شده و قیف تغذیه نصب شده است تا از هم‌ترازی با روتور اطمینان حاصل شود.

اتصال سیستم درایوموتور روی پایه موتور قرار گرفته و تسمه‌های V شکل با کشش مناسب (انحراف ۱۰ تا ۱۵ میلی‌متر تحت نیروی ۱۰۰ نیوتن) نصب شده‌اند.

نصب سیستم‌های کمکیلوله‌های جمع‌آوری گرد و غبار و خطوط روغن‌کاری متصل شده و حفاظ‌های ایمنی نصب شده‌اند.

راه اندازی:

برای بررسی جهت چرخش و پایداری، دستگاه را به مدت ۱ ساعت خالی کنید.

آزمایش بارگذاری با مواد، تنظیم فاصله صفحه ضربه برای دستیابی به اندازه ذرات تخلیه مورد نیاز.

تمام سیستم‌ها را از نظر نشتی، سر و صدای غیرعادی یا گرمای بیش از حد بررسی کنید و در صورت نیاز تنظیمات لازم را انجام دهید.