آسیاب عمودی

دیسک سنگ زنی: یک دیسک بزرگ از جنس فولاد ریخته‌گری شده (ZG35CrMo) با قطر ۱.۵ تا ۵ متر، دارای یک ساختار شیاردار یا پله‌ای روی سطح برای هدایت مواد به لبه. این دیسک روی شفت اصلی نصب شده و توسط موتور می‌چرخد.

غلتک‌های سنگ‌زنی: ۲ تا ۴ غلتک (بسته به مدل) ساخته شده از چدن پر کروم (کروم20-25) یا فولاد آلیاژی، با قطر ۰.۵ تا ۲ متر. آنها بالای دیسک سنگ‌زنی نصب می‌شوند و مواد را تحت فشار هیدرولیک (۱۰ تا ۳۰ مگاپاسکال) برای سنگ‌زنی فشار می‌دهند.

شفت اصلیشفتی از جنس فولاد آلیاژی فورج شده (42CrMo) با قطر 200 تا 600 میلی‌متر که دیسک سنگ‌زنی و موتور را به هم متصل می‌کند. این شفت گشتاور را منتقل کرده و وزن دیسک سنگ‌زنی و مواد را تحمل می‌کند.

قاب: سازه‌ای از فولاد جوش داده شده یا ریخته‌گری شده که تمام اجزا، از جمله قاب بالایی (محل قرارگیری طبقه‌بند) و قاب پایینی (نگهدارنده شفت اصلی و موتور) را پشتیبانی می‌کند.

دستگاه تغذیه: یک تغذیه‌کننده مارپیچی یا نوار نقاله که مواد را با سرعت ثابتی به داخل دیسک آسیاب تغذیه می‌کند. این دستگاه به یک حسگر سطح مواد برای کنترل میزان تغذیه مجهز است.

سیستم هوای گرمشامل یک کوره هوای گرم یا خط لوله گاز زائد است که هوای گرم (150 تا 350 درجه سانتیگراد) را وارد آسیاب می‌کند. هوای گرم مواد (با رطوبت کمتر یا مساوی 15%) را خشک می‌کند و پودر را به طبقه‌بند منتقل می‌کند.

طبقه‌بندی‌کنندهیک طبقه‌بند روتور دینامیکی که در بالای آسیاب نصب شده است و شامل یک پروانه چرخان و یک پره راهنمای ثابت است. این دستگاه ذرات ریز و درشت را با نیروی گریز از مرکز از هم جدا می‌کند: ذرات ریز از شکاف پروانه عبور می‌کنند، در حالی که ذرات درشت به عقب پرتاب می‌شوند. سرعت طبقه‌بند (1000-3000 دور در دقیقه) برای کنترل ظرافت محصول قابل تنظیم است.

سیلندرهای هیدرولیک: ۲ تا ۴ سیلندر که فشار لازم را برای غلتک‌های سنگ‌زنی فراهم می‌کنند و نیروی سنگ‌زنی را بر اساس سختی مواد تنظیم می‌کنند. این سیستم برای محافظت در برابر اضافه بار به یک شیر اطمینان فشار مجهز است.

دستگاه بالابرسیلندرهای هیدرولیک برای بلند کردن غلتک‌های سنگ‌زنی در حین تعمیر و نگهداری، که امکان دسترسی آسان به دیسک سنگ‌زنی را فراهم می‌کند.

موتوریک موتور آسنکرون با قدرت بالا (۱۶۰ تا ۱۰۰۰ کیلووات) که از طریق یک کاهنده (کادیسر دنده سیاره‌ای یا مخروطی) به شفت اصلی متصل شده تا سرعت را کاهش و گشتاور را افزایش دهد. سرعت دیسک سنگ‌زنی ۳۰ تا ۱۰۰ دور در دقیقه است.

جداکننده سیکلون: بیشتر پودر ریز را از جریان هوا جمع می‌کند، با راندمان جمع‌آوری ≥95٪.

فیلتر کیسه‌ای: علاوه بر این، گرد و غبار ریز موجود در گاز خروجی را برای مطابقت با استانداردهای زیست‌محیطی (غلظت انتشار ≤30 میلی‌گرم بر متر مکعب) جذب می‌کند.

الگوسازییک الگوی چوبی یا فلزی در مقیاس کامل با احتساب انقباض ۱.۲ تا ۱.۵ درصد، شامل جزئیات شیار، ساخته می‌شود.

قالب‌گیریقالب‌های ماسه‌ای رزینی استفاده می‌شوند و حفره آنها با یک پوشش نسوز پایه زیرکونیومی پوشانده شده است تا کیفیت سطح بهبود یابد.

ذوب و ریختنفولاد ریخته‌گری شده در کوره قوس الکتریکی با دمای ۱۵۲۰ تا ۱۵۶۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شود، سپس در دمای ۱۴۸۰ تا ۱۵۲۰ درجه سانتیگراد در قالب ریخته می‌شود. فرآیند ریختن کنترل می‌شود تا از تخلخل و نقص‌های بسته شدن سرد جلوگیری شود.

عملیات حرارتینرمالیزاسیون در دمای ۸۸۰ تا ۹۲۰ درجه سانتیگراد (خنک شده در هوا) و به دنبال آن عملیات تمپر در دمای ۵۵۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد برای کاهش تنش داخلی و رسیدن به سختی اچ بی ۲۰۰ تا ۲۴۰.

ریخته‌گریالگوهای فومی برای ریخته‌گری ماسه‌ای استفاده می‌شوند. آهن مذاب (۱۴۵۰–۱۵۰۰ درجه سانتیگراد) با افزودنی‌های کروم و مولیبدن در قالب ریخته می‌شود.

عملیات حرارتیآنیل انحلالی در دمای ۹۸۰ تا ۱۰۲۰ درجه سانتیگراد (خنک شده در هوا) و تمپر کردن در دمای ۲۸۰ تا ۳۲۰ درجه سانتیگراد برای دستیابی به سختی اچ آر سی 60-65 و مقاومت در برابر سایش.

آهنگریشمش‌های فولادی تا دمای ۱۱۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شوند، سپس از طریق عملیات نورد و کشش برای همسو کردن جریان دانه‌ها، به شکل شفت پله‌ای فورج می‌شوند.

عملیات حرارتیکوئنچ در دمای ۸۴۰ تا ۸۶۰ درجه سانتی‌گراد (خنک شده با روغن) و تمپر در دمای ۵۶۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد برای رسیدن به اچ آر سی 28 تا ۳۲، با استحکام کششی ≥۹۰۰ مگاپاسکال.

ماشینکاری خشنفرزکاری سی ان سی سطح دیسک و شیارها را شکل می‌دهد و 2 تا 3 میلی‌متر فضای خالی باقی می‌گذارد. دستگاه‌های بورینگ، سوراخ مرکزی برای شفت اصلی را ایجاد می‌کنند.

ماشینکاری دقیقسنگ‌زنی سطح دیسک تا رسیدن به صافی ≤0.1 میلی‌متر بر متر و زبری سطح را1.6 میکرومتر. ابعاد شیارها پرداخت شده تا حرکت یکنواخت مواد تضمین شود.

چرخشدستگاه تراش سی ان سی دایره بیرونی و شفت غلتکی را تراش می‌دهد و 0.5 تا 1 میلی‌متر جای سنگ‌زنی باقی می‌گذارد.

سنگ زنیسطح غلتک به شکل استوانه‌ای با تلرانس آی تی۶ و زبری را0.8 میکرومتر سابیده می‌شود و تماس یکنواخت با دیسک سنگ‌زنی را تضمین می‌کند.

چرخشدستگاه تراش سی ان سی مراحل، شیارها و رزوه‌ها را پردازش می‌کند و 0.3 تا 0.5 میلی‌متر جای سنگ‌زنی باقی می‌گذارد.

سنگ زنیسطوح ژورنال با تلرانس آی تی۵ و زبری را0.4 میکرومتر سنگ‌زنی شده‌اند و هم‌محوری ≤0.01 میلی‌متر را برای چرخش پایدار تضمین می‌کنند.

جوشکاری و تنش‌زداییقاب‌های جوش داده شده در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتیگراد آنیل می‌شوند تا تنش از بین برود.

فرزکاریماشین‌های فرز سی ان سی سطوح نصب شفت اصلی، غلتک‌های سنگ‌زنی و طبقه‌بند را پردازش می‌کنند و مسطح بودن ≤0.15 میلی‌متر بر متر را تضمین می‌کنند.

آزمایش مواد:

آنالیز طیف‌سنجی، ترکیب شیمیایی (مثلاً میزان کروم در غلتک‌های آسیاب) را تأیید می‌کند.

آزمایش‌های کشش و ضربه، خواص مکانیکی را تأیید می‌کنند (مثلاً انرژی ضربه شفت اصلی ≥60 ژول بر سانتی‌متر مربع).

بازرسی ابعادی:

دستگاه سی ام ام ابعاد مهم را بررسی می‌کند: صافی دیسک سنگ‌زنی، گردی غلتک و هم‌محوری شفت اصلی.

اسکن لیزری، مشخصات پروانه طبقه‌بندی‌کننده را تأیید می‌کند تا طبقه‌بندی دقیق تضمین شود.

آزمایش غیر مخرب (آزمایش غیر مخرب (NDT)):

دانشگاه یو تی عیوب داخلی دیسک سنگ‌زنی و شفت اصلی را تشخیص می‌دهد (عیوب >φ3 میلی‌متر رد شده‌اند).

ام پی تی غلتک‌ها و شفت‌های سنگ‌زنی را از نظر ترک‌های سطحی بررسی می‌کند.

تست عملکرد:

بالانس دینامیکیدیسک سنگ‌زنی و روتور کلاسیفایر تا درجه G2.5 (لرزش ≤2.5 میلی‌متر بر ثانیه) بالانس شده‌اند.

اجرای آزمایشیبرای بررسی دمای یاتاقان (≤70°C) و میزان صدا (≤85 دسی‌بل) به مدت 4 ساعت دستگاه را خالی کنید. برای تأیید خروجی (50-500 تن در ساعت)، نرمی محصول و مصرف انرژی، آزمایش بارگذاری با سنگ آهک به مدت 12 ساعت انجام دهید.

آماده سازی فونداسیونفونداسیون بتن مسلح (گرید C30) با پیچ و مهره‌های تعبیه شده، به مدت 28 روز عمل‌آوری شده. تلرانس تراز ≤0.1 میلی‌متر بر متر است.

نصب قاب پایینی: به فونداسیون بلند شده، با واشر تراز شده و پیچ‌های مهاری با گشتاور ۷۰٪ محکم شده‌اند.

مجموعه شفت اصلی و دیسک سنگ‌زنیشفت اصلی در نشیمنگاه‌های یاتاقان قاب پایینی نصب شده، دیسک سنگ‌زنی روی شفت نصب شده و برای اطمینان از انحراف ≤0.05 میلی‌متر، تراز شده است.

نصب غلتک‌های سنگ‌زنیغلتک‌ها به موقعیت خود بلند می‌شوند، سیلندرهای هیدرولیک متصل می‌شوند و فشار اولیه (5 تا 10 مگاپاسکال) برای تراز کردن اعمال می‌شود.

نصب دستگاه طبقه بندی و تغذیهطبقه‌بند به قاب بالایی پیچ شده است، و فاصله پروانه بین ۱ تا ۳ میلی‌متر تنظیم شده است. دستگاه تغذیه نصب شده و با مرکز دیسک سنگ‌زنی هم‌تراز شده است.

اتصال سیستم هیدرولیک و برقلوله‌ها شسته می‌شوند (تمیزی ناس 8) و سیم‌کشی برای توالی فاز صحیح بررسی می‌شود. سیستم کنترل پی ال سی با پارامترهای سنگ‌زنی برنامه‌ریزی شده است.

راه اندازی:

سیستم هوای گرم برای اطمینان از پایداری دما و جریان آزمایش می‌شود.

به مدت ۲ ساعت دستگاه را خالی کنید، سپس به تدریج تا ۱۰۰٪ ظرفیت، دستگاه را تغذیه کنید. سرعت طبقه‌بندی کننده برای دستیابی به ظرافت هدف تنظیم می‌شود.

تمام سیستم‌ها به مدت ۲۴ ساعت تحت نظارت هستند تا عملکرد پایدار، بدون نشتی یا لرزش غیرطبیعی تأیید شود.