سنگ شکن شن و ماسه وی اس آی

پوشش بالایی: یک سازه فولادی ریخته‌گری شده (ZG270-500) یا فولادی جوش داده شده (Q355B) که بالای محفظه خردایش را تشکیل می‌دهد. این سازه مجهز به یک دریچه تغذیه و یک وسیله هدایت مواد، به همراه دنده‌های تقویت‌کننده برای مقاومت در برابر نیروهای ضربه است.

محفظه خردایش: یک حفره استوانه‌ای که با صفحات مقاوم در برابر سایش (چدن پر کروم کروم20) پوشانده شده است. دو نوع محفظه وجود دارد: ددداستون-روی-سنگسار شده (برای مواد سخت) با آستر گردابی شکل، و ددداستون-روی-آهنی (برای مواد با سختی متوسط) با 反击板 (صفحه ضربه‌گیر).

قاب پایین: یک پایه از جنس فولاد ریخته‌گری شده سنگین (ZG35CrMo) که روتور و موتور را نگه می‌دارد و با پیچ‌های لنگر به فونداسیون متصل شده است. این پایه شامل دریچه تخلیه و یک درب دسترسی برای تعمیر و نگهداری است.

دیسک روتوریک دیسک فولادی آهنگری شده (42CrMo) با ضخامت 50 تا 100 میلی‌متر که بر روی شفت اصلی نصب شده است. این دیسک دارای سرهای پرتاب مواد (6 تا 12 قطعه) با توزیع یکنواخت و کانال‌های جریان برای شتاب‌دهی مواد است.

پرتاب سرهااجزای مقاوم در برابر سایش ساخته شده از چدن پر کروم (کروم20-25) یا کاربید سیمانی، که به دیسک روتور پیچ شده‌اند. شکل آنها (منحنی یا مستقیم) سرعت و زاویه پرتاب مواد را تعیین می‌کند.

شفت اصلیشفت از جنس فولاد آلیاژی فورج شده (40CrNiMoA) با قطر 80 تا 180 میلی‌متر، دیسک روتور را به موتور متصل می‌کند. این شفت در دو انتها توسط بلبرینگ‌های تماس زاویه‌ای با دقت بالا پشتیبانی می‌شود تا در برابر چرخش با سرعت بالا مقاومت کند.

قیف تغذیه: یک سازه فولادی جوش داده شده با آستر مقاوم در برابر سایش، مواد را به داخل سنگ شکن هدایت می‌کند. این سازه به یک تغذیه کننده ارتعاشی یا یک دستگاه اندازه گیری برای کنترل میزان تغذیه مجهز شده است.

توزیع کننده موادقطعه‌ای مخروطی شکل در داخل پوشش بالایی که مواد را به دو قسمت تقسیم می‌کند: یک قسمت برای شتاب گرفتن وارد روتور می‌شود و قسمت دیگر برای خردایش سنگ روی سنگ به داخل محفظه خردایش می‌افتد.

موتور: یک موتور آسنکرون پرسرعت (۷۵–۳۱۵ کیلووات) با مبدل فرکانس برای تنظیم سرعت. این موتور از طریق یک کوپلینگ یا تسمه V شکل به شفت اصلی متصل است.

قرقره/کوپلینگبرای سیستم انتقال قدرت تسمه V شکل، یک پولی بزرگ روی شفت اصلی و یک پولی کوچک روی موتور، نسبت انتقال قدرت ۱:۱.۲ تا ۱:۱.۵ را تضمین می‌کنند. برای انتقال قدرت مستقیم، از کوپلینگ‌ها (مثلاً کوپلینگ پین الاستیک) برای کاهش اتلاف انرژی استفاده می‌شود.

سیستم روانکاری: یک پمپ روانکاری گریس اتوماتیک یا سیستم روانکاری روغن رقیق که روانکار را به یاتاقان‌ها می‌رساند. سیستم روغن رقیق از روغن ایزو وی جی 32 با سرعت جریان 2 تا 5 لیتر در دقیقه استفاده می‌کند.

دستگاه خنک کننده: یک رادیاتور خنک‌شونده با آب یا هوا برای سیستم روانکاری، که دمای روغن را در حین کار با سرعت بالا زیر ۶۰ درجه سانتیگراد نگه می‌دارد.

گرمایش بیلتشمش‌های فولادی در کوره گازی تا دمای ۱۱۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شوند تا خاصیت پلاستیسیته آنها تضمین شود.

آهنگریآهنگری قالب باز، با فرآیندهای نورد و کشش برای تشکیل شکل دیسک استفاده می‌شود. جریان دانه در امتداد جهت شعاعی تراز می‌شود تا مقاومت در برابر ضربه افزایش یابد.

عملیات حرارتیکوئنچ در دمای ۸۴۰ تا ۸۶۰ درجه سانتی‌گراد (خنک شده با روغن) و تمپر در دمای ۵۶۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد برای رسیدن به سختی اچ آر سی 28-32 و استحکام کششی ≥۹۰۰ مگاپاسکال.

الگوسازیالگوهای فومی با در نظر گرفتن شکل پیچیده سرهای پرتاب، با میزان انقباض مجاز ۱.۵ تا ۲ درصد ساخته می‌شوند.

قالب‌گیریقالب‌های ماسه‌ای رزینی استفاده می‌شوند و حفره آنها با یک پوشش نسوز پایه زیرکونیومی پوشانده شده است تا کیفیت سطح بهبود یابد.

ذوب و ریختن:

مواد اولیه در کوره القایی در دمای ۱۴۵۰ تا ۱۵۰۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شوند و کروم و مولیبدن برای رسیدن به ترکیب شیمیایی (C 3.0-3.5%، کروم 20-25%) اضافه می‌شوند.

آهن مذاب در دمای ۱۴۰۰ تا ۱۴۵۰ درجه سانتیگراد با سرعت ریختن کنترل‌شده برای جلوگیری از آخال‌ها، درون قالب ریخته می‌شود.

عملیات حرارتیآنیل انحلالی در دمای ۹۸۰ تا ۱۰۲۰ درجه سانتیگراد (خنک شده در هوا) و تمپر کردن در دمای ۲۸۰ تا ۳۲۰ درجه سانتیگراد برای دستیابی به سختی اچ آر سی 60-65 و چقرمگی خوب.

آهنگریگرم کردن شمش تا دمای ۱۱۰۰ تا ۱۱۵۰ درجه سانتیگراد، و سپس آهنگری دقیق برای شکل‌دهی شفت با پله‌ها و شیارها.

عملیات حرارتیکوئنچ در دمای ۸۲۰ تا ۸۴۰ درجه سانتیگراد (خنک شده با آب) و تمپر در دمای ۵۰۰ تا ۵۵۰ درجه سانتیگراد برای رسیدن به سختی اچ آر سی 28-32 و استحکام تسلیم ≥۸۳۵ مگاپاسکال.

ماشینکاری خشندستگاه فرز سی ان سی دایره بیرونی، سطح انتهایی و سوراخ‌های نصب برای سرهای پرتابی را با فاصله ۱ تا ۲ میلی‌متری پردازش می‌کند.

ماشینکاری دقیقسنگ‌زنی سطح انتهایی تا رسیدن به صافی ≤0.05 میلی‌متر بر متر و زبری سطح را1.6 میکرومتر. سوراخ‌کاری و قلاویزکاری سوراخ‌های پیچ (M16-M24) با تلرانس رزوه 6H.

چرخشدستگاه تراش سی ان سی دایره بیرونی، پله‌ها و شیارها را تراش می‌دهد و 0.3 تا 0.5 میلی‌متر جای سنگ‌زنی باقی می‌گذارد.

سنگ زنیسطوح ژورنال با تلرانس آی تی۵ و زبری سطح را0.4 میکرومتر سنگ‌زنی شده‌اند و هم‌محوری ≤0.01 میلی‌متر را تضمین می‌کنند.

فرزکاریمرکز ماشینکاری سی ان سی سطح داخلی آستر را طوری شکل می‌دهد که با طراحی صفحه گردابی یا ضربه‌ای مطابقت داشته باشد، با زبری سطح را3.2 میکرومتر.

حفاریسوراخ‌های نصب برای اطمینان از قرارگیری دقیق روی پوشش بالایی یا قاب پایینی حفر می‌شوند.

جوشکاری و تنش‌زداییاجزای جوش داده شده (پوشش بالایی، قاب پایینی) در دمای ۶۰۰ تا ۶۵۰ درجه سانتیگراد آنیل می‌شوند تا تنش جوشکاری از بین برود.

فرزکاریدستگاه فرز سی ان سی سطوح اتصال پوشش بالایی و قاب پایینی را پردازش می‌کند و از صافی ≤0.1 میلی‌متر بر متر برای آب‌بندی محکم اطمینان حاصل می‌کند.

آزمایش مواد:

آنالیز طیف‌سنجی، ترکیب شیمیایی (مثلاً میزان کروم در سرهای پرتاب‌کننده) را تأیید می‌کند.

آزمایش‌های کشش و ضربه، خواص مکانیکی را بررسی می‌کنند (مثلاً، انرژی ضربه دیسک روتور ≥60 ژول بر سانتی‌متر مربع).

بازرسی ابعادی:

دستگاه اندازه‌گیری مختصات (سی ام ام) ابعاد کلیدی را بررسی می‌کند: انحراف دیسک روتور ≤0.05 میلی‌متر، تلرانس قطر ژورنال شفت اصلی ±0.01 میلی‌متر.

اسکن لیزری، نمای داخلی محفظه خردایش را بررسی می‌کند تا از جریان بهینه مواد اطمینان حاصل شود.

آزمایش غیر مخرب (آزمایش غیر مخرب (NDT)):

تست اولتراسونیک (دانشگاه یو تی) عیوب داخلی دیسک روتور و شفت اصلی را تشخیص می‌دهد (عیوب >φ2 میلی‌متر رد می‌شوند).

آزمایش ذرات مغناطیسی (ام پی تی) ترک‌های سطحی در سرهای پرتاب‌کننده و دیسک روتور را بررسی می‌کند.

تست عملکرد:

بالانس دینامیکیمجموعه روتور برای جلوگیری از لرزش بیش از حد، روی درجه G2.5 (لرزش ≤2.5 میلی‌متر بر ثانیه) بالانس شده است.

اجرای آزمایشیبرای بررسی دمای یاتاقان (≤70°C) و میزان صدا (≤85 دسی‌بل) به مدت 2 ساعت دستگاه را خالی کنید. برای بررسی میزان تولید ماسه، شکل دانه‌ها و سایش سرهای پرتاب‌کننده، آزمایش بارگذاری با سنگریزه‌های رودخانه به مدت 8 ساعت انجام دهید.

آماده سازی فونداسیونفونداسیون بتنی (درجه C30) با پیچ‌های مهاری تعبیه‌شده، تراز ≤0.1 میلی‌متر بر متر، عمل‌آوری‌شده به مدت 28 روز. یک پد عایق ارتعاش (با ضخامت 5 تا 10 میلی‌متر) روی فونداسیون قرار داده شده است تا انتقال صدا و ارتعاش را کاهش دهد.

نصب قاب پایینیقاب پایینی به فونداسیون بالا برده می‌شود، با واشر تراز می‌شود و پیچ‌های مهار تا ۷۰٪ گشتاور مشخص شده سفت می‌شوند.

مجموعه شفت اصلی و روتورشفت اصلی در نشیمنگاه یاتاقان‌های شاسی پایینی نصب شده و دیسک روتور روی شفت سوار شده است. یاتاقان‌ها قبل از نصب با گریس (NLGI 2) روغن‌کاری می‌شوند.

نصب سرهای پرتابیسرهای پرتاب با گشتاور 扳手 (گشتاور ۳۰۰-۵۰۰ نیوتن متر) به دیسک روتور پیچ می‌شوند و توزیع یکنواخت نیرو را تضمین می‌کنند.

نصب پوشش بالایی و محفظه خردایشپوشش بالایی به قاب پایینی پیچ شده است و آستر محفظه خردایش با واشرهایی نصب شده است تا از نشت مواد جلوگیری شود.

نصب سیستم تغذیه و درایوقیف تغذیه روی پوشش بالایی نصب شده است و موتور با شفت اصلی هم‌تراز شده است (هم‌محوری ≤0.1 میلی‌متر). تسمه‌های V شکل با کشش مناسب نصب شده‌اند (انحراف 15 تا 20 میلی‌متر تحت نیروی 100 نیوتن).

اتصال سیستم روانکاری و خنک کنندهلوله‌ها متصل شده‌اند و سیستم روانکاری از نظر جریان و فشار (0.2-0.4 مگاپاسکال) آزمایش شده است.

راه اندازی:

برای بررسی جهت چرخش و پایداری، دستگاه را به مدت ۱ ساعت خالی کنید.

آزمایش بارگذاری با مصالح، تنظیم توزیع‌کننده مصالح برای دستیابی به دانه‌بندی ماسه مورد نظر.

تمام سیستم‌ها را از نظر نشتی، سر و صدای غیرعادی یا گرمای بیش از حد بررسی کنید و در صورت نیاز تنظیمات لازم را انجام دهید.