غربال ارتعاشی با استفاده از ارتعاش رفت و برگشتی ایجاد شده توسط تحریک ویبراتور کار میکند. وزنه چرخشی بالایی ویبراتور باعث میشود سطح غربال ارتعاش چرخشی صفحهای ایجاد کند، در حالی که وزنه چرخشی پایینی باعث میشود سطح غربال ارتعاش چرخشی مخروطی ایجاد کند. اثر ترکیبی باعث میشود سطح غربال ارتعاش چرخشی پیچیدهای ایجاد کند. مسیر ارتعاش آن یک منحنی فضایی پیچیده است. منحنی به صورت دایرهای در صفحه افقی و بیضی در صفحه عمودی ترسیم میشود. دامنه را میتوان با تنظیم نیروی تحریک وزنههای چرخشی بالایی و پایینی تغییر داد. و تنظیم زاویه فاز فضایی وزنههای بالایی و پایینی میتواند شکل منحنی مسیر حرکت سطح غربال را تغییر دهد و مسیر حرکت ماده را روی سطح غربال تغییر دهد.
این مقاله به تفصیل فرآیند تولید و اقدامات کنترل کیفیت برای آسیابهای گلولهای، تجهیزات حیاتی در معدن، مصالح ساختمانی و متالورژی را شرح میدهد. فرآیند تولید شامل ساخت اجزای اصلی (سیلندر، درپوشهای انتهایی، شفتهای توخالی، سیستم انتقال قدرت و آسترها) از طریق انتخاب مواد، ماشینکاری دقیق، جوشکاری، عملیات حرارتی و مونتاژ است. مراحل کلیدی شامل نورد و جوشکاری سیلندر، ریختهگری/ماشینکاری درپوش انتهایی، آهنگری و تمپر کردن شفت توخالی، فرزکاری و کوئنچ چرخدنده و ریختهگری آستر است. مونتاژ نهایی، این اجزا را با کنترلهای دقیق تراز و لقی، و به دنبال آن آزمایشهای بدون بار و بار، ادغام میکند. کنترل کیفیت شامل سه مرحله است: بازرسی مواد (تأیید گواهینامه، آزمایش شیمیایی و مکانیکی)، بازرسی فرآیند (بررسیهای ابعادی، آزمایش جوشکاری غیرمخرب، اعتبارسنجی عملیات حرارتی) و بازرسی محصول نهایی (دقت مونتاژ، آزمایش عملکرد و بررسی ظاهر). این اقدامات تضمین میکند که آسیابهای گلولهای با طول عمر معمول بیش از 10 سال و چرخههای تعویض لاینر 6 تا 12 ماه، استانداردهای کارایی، دوام و ایمنی را برآورده میکنند.
این مقاله مروری دقیق بر آسترهای آسیاب گلولهای، اجزای مقاوم در برابر سایش حیاتی که بر روی دیواره داخلی سیلندر و پوششهای انتهایی نصب میشوند، ارائه میدهد. این آسترها از سیلندر و پوششهای انتهایی در برابر ضربه محیط سنگزنی و سایش مواد محافظت میکنند، راندمان سنگزنی را از طریق طراحیهای سطحی خاص افزایش میدهند و چسبندگی مواد را کاهش میدهند. آنها به مقاومت در برابر سایش بالا، چقرمگی کافی و عملکرد مناسب اتصالات نیاز دارند، با مواد رایج از جمله فولاد منگنز بالای ZGMn13 (چقرمگی عالی پس از سخت شدن در آب)، چدن کروم بالا (مقاومت در برابر سایش عالی) و کامپوزیتهای دو فلزی (تعادل چقرمگی و مقاومت در برابر سایش).
این مقاله به تفصیل در مورد پوشش انتهای تخلیه آسیاب گلولهای، یک جزء کلیدی در انتهای تخلیه سیلندر که سیلندر را آببندی میکند، مواد آسیاب شده را به سمت تخلیه هدایت میکند، از نشت گرد و غبار و مواد میانی جلوگیری میکند و بارهای جزئی را با همکاری شفت توخالی تحمل میکند، میپردازد. این پوشش به استحکام و چقرمگی نیاز دارد، فولاد Q235B و Q355B به عنوان مواد رایج، دارای ساختار دیسک فلنجدار با یک سوراخ پلهای مرکزی (برای اتصال شفت توخالی) و آسترها یا صفحات شبکهای مقاوم در برابر سایش داخلی اختیاری هستند.
این مقاله به جزئیات پوشش انتهایی تغذیه آسیاب گلولهای، یک جزء کلیدی متصل کننده سیلندر و دستگاه تغذیه، میپردازد که مواد را به داخل سیلندر هدایت میکند، انتهای سیلندر را برای جلوگیری از نشت گرد و غبار آببندی میکند و یک ساختار پشتیبانی با شفت توخالی تشکیل میدهد. این پوشش به استحکام و چقرمگی نیاز دارد و فولاد Q235B و Q355B به عنوان مواد رایج، دارای یک ساختار دیسکی یا فلنجی با یک دریچه تغذیه مرکزی و تیغههای پیچ داخلی مقاوم در برابر سایش هستند. فرآیند تولید پوششهای انتهایی بزرگ Q355B به تفصیل شرح داده شده است، از جمله پیش تصفیه مواد اولیه، برش، شکلدهی، ماشینکاری خشن، جوشکاری (با عملیات حرارتی پس از برش)، ماشینکاری نهایی (پردازش سطح فلنج و دریچه تغذیه) و عملیات سطحی. رویههای بازرسی جامع نیز شرح داده شده است که مواد اولیه (ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی)، کیفیت جوشکاری (آزمایش غیر مخرب)، دقت ابعادی (صاف بودن فلنج، تلرانس موقعیت سوراخ) و سازگاری مونتاژ نهایی و آزمایشهای عملکرد آببندی را پوشش میدهد. این موارد تضمین میکنند که پوشش انتهایی تغذیه الزامات عملیاتی را برآورده میکند و عمر مفید 8 تا 10 سال دارد و از تغذیه پایدار و عملکرد آببندی آسیاب گلولهای پشتیبانی میکند.
این مقاله به بررسی چرخدنده عمودی آسیاب گلولهای، یک جزء کلیدی انتقال نیرو که با پینیون درگیر میشود تا سیلندر را با سرعت کم (15-30 دور در دقیقه) تحت بارهای سنگین (گشتاور تا میلیونها نیوتن متر) به حرکت درآورد، میپردازد. این مقاله از موادی مانند فولاد 45#، فولاد آلیاژی 42CrMo و فولاد ریختهگری ZG35CrMo برای اندازههای مختلف و ساختارهای شکافدار (2-4 قطعهای) که معمولاً برای چرخدندههای بزرگ (قطر ≥3 متر) برای حمل و نقل و نصب آسان استفاده میشوند، بهره میبرد. این مقاله جزئیات فرآیند تولید چرخدندههای شکافدار 42CrMo، شامل آمادهسازی خام (آهنگری/برش)، ماشینکاری خشن با مونتاژ، کوئنچ و تمپر، ماشینکاری نهایی (سنبهزنی چرخدنده دقیق، سنگزنی) و عملیات سطحی را شرح میدهد. علاوه بر این، روشهای بازرسی جامعی را شرح میدهد که شامل مواد اولیه (ترکیب شیمیایی، کیفیت آهنگری)، عملیات حرارتی (سختی، ساختار متالوگرافی)، دقت پروفیل دندانه (انحراف گام، انحراف شعاعی) و آزمایشهای محصول نهایی (دقت مونتاژ، عملکرد مشبک) میشود. این موارد تضمین میکنند که چرخدندههای بولت الزامات استحکام، چقرمگی و دقت را برآورده میکنند و امکان انتقال پایدار با راندمان ≥94٪ و عمر مفید 3-5 سال را فراهم میکنند.
