تجزیه و تحلیل مزایای متمایز سنگ شکن های مخروطی هیدرولیک شیلونگ در مقایسه با سایر سنگ شکن های مخروطی

در فرآیند تکرار تجهیزات خردایش معدن، سنگ شکن های مخروطی هیدرولیکبه دلیل راندمان بالا و هوشمندی، به انتخاب اصلی در زمینه خردایش متوسط ​​و ریز تبدیل شده‌اند. شیلونگ، به عنوان برندی که بر تحقیق و توسعه فناوری خردایش تمرکز دارد،سنگ شکن های مخروطی هیدرولیکمزایای مدل‌های هیدرولیک عمومی را به ارث برده و از طریق نوآوری ساختاری و طراحی تطبیق با شرایط کاری، رقابت‌پذیری منحصر به فردی را ایجاد می‌کنند که با سنگ‌شکن‌های مخروطی سنتی و مدل‌های هیدرولیک سایر برندها متفاوت است. این مقاله به طور سیستماتیک ویژگی‌های متمایز شیلونگ را تجزیه و تحلیل خواهد کرد. سنگ شکن های مخروطی هیدرولیکاز چهار بُعد: بهینه‌سازی اصول کار، نوآوری ساختاری اصلی، دستیابی به موفقیت در شاخص عملکرد و تمرکز بر سناریوی کاربرد، که مراجع فنی را برای شرکت‌های معدنی جهت انتخاب دقیق تجهیزات فراهم می‌کند.

۱. اصول کار: بازخورد فشار دینامیکی و کنترل مشارکتی مدار هیدرولیک دوگانه

شیلونگسنگ شکن مخروطی هیدرولیکاصل اساسی خردایش چندلایه دددد را به ارث برده است، اما به پیشرفت‌های دوگانه‌ای در انتقال قدرت و مکانیسم تنظیم خردایش دست یافته است که با مدل‌های سنتی و مدل‌های هیدرولیک معمولی متفاوت است:

تفاوت با سنگ شکن‌های مخروطی سنتی (فنری/سیمونز): مدل‌های سنتی بر پاسخ غیرفعال مکانیزم‌های فنری، با تأخیر در عبور آهن (≥2 ثانیه) و دقت تنظیم پایین دریچه تخلیه (خطا ±5 میلی‌متر) تکیه دارند. شیلونگ از یک سیستم محرک سیلندر هیدرولیکی دوگانه استفاده می‌کند که بار حفره خردکننده را از طریق حسگرهای فشار مستقل به صورت بلادرنگ رصد می‌کند. هنگام مواجهه با اشیاء خارجی مانند بلوک‌های آهنی، مدار هیدرولیک عمل کاهش فشار - عقب‌نشینی مخروط را در عرض 0.3 ثانیه تکمیل می‌کند و پس از تخلیه اشیاء خارجی به طور خودکار تنظیم مجدد می‌شود. سرعت پاسخ در مقایسه با مدل‌های سنتی بیش از 60٪ افزایش یافته است. در عین حال، شیر سروو الکتروهیدرولیک تنظیم دقیق دریچه تخلیه (خطا ≤1 میلی‌متر) را انجام می‌دهد و مشکل مدل‌های سنتی را که با تکیه بر تجربه تنظیم حفره ایجاد می‌شد، حل می‌کند.

تفاوت با حالت عادیسنگ شکن های مخروطی هیدرولیکاکثر مدل‌های هیدرولیک فقط کنترل فشار تک مداره را انجام می‌دهند، در حالی که شیلونگ به طور نوآورانه‌ای از طراحی دو مداره جبران جریان بازخورد فشار دینامیکی استفاده می‌کند. هنگام پردازش سنگ‌های سخت مانند گرانیت و بازالت، مدار اصلی فشار خردایش پایدار (18-22 مگاپاسکال) را حفظ می‌کند و مدار کمکی به صورت آنی جریان را با توجه به تغییر اندازه ذرات ماده جبران می‌کند و فرکانس نوسان مخروط متحرک را در محدوده بهینه 180-220 بار در دقیقه نگه می‌دارد. راندمان خردایش در مقایسه با مدل‌های هیدرولیک معمولی 12 تا 18 درصد افزایش می‌یابد.

۲. ساختار هسته: طراحی ماژولار و ارتقاء قطعات مقاوم در برابر سایش

شیلونگفناوری تولید سنگین و مفهوم طراحی سبک را در اجزای کلیدی ادغام می‌کند و مزایای ساختاری قابل توجهی را ایجاد می‌کند. مقایسه خاص به شرح زیر است:

۳. عملکرد: پیشرفت‌های دوگانه در خردایش سنگ سخت و کنترل هزینه

بر اساس نوآوری ساختاری،شیلونگسنگ شکن مخروطی هیدرولیکمزایای عملکردی قابل توجهی را در شرایط کاری خردایش سنگ سخت نشان می‌دهد. مقایسه شاخص‌های کلیدی به شرح زیر است:

۱. راندمان بالاتر در فرآوری سنگ سخت: برای گرانیت با مقاومت فشاری ۲۵۰-۳۵۰ مگاپاسکال، خروجی ساعتیشیلونگنوع ۱۳۰۰سنگ شکن مخروطی هیدرولیکمی‌تواند به ۳۸۰-۴۵۰ تن در ساعت برسد که ۶۸٪-۶۹٪ بیشتر از مدل سنتی با مشخصات مشابه (۲۲۰-۲۸۰ تن در ساعت) و ۱۹٪-۱۸٪ بیشتر از مدل هیدرولیک معمولی (۳۲۰-۳۸۰ تن در ساعت) است. راز این دستگاه در طراحی ترکیبی حفره عمیق + ضربه بزرگ نهفته است، عمق حفره خردکننده ۲۰٪ افزایش یافته، ضربه به ۱۸-۲۲ میلی‌متر افزایش یافته و چگالی انرژی خردایش تک ماده ۳۰٪ افزایش یافته است.

۲. پایداری عملکرد قوی‌تر: از طریق سیستم روانکاری سه مداره و ماژول نظارت بر دما، نوسان دمای روغن مدل شیلونگ در حین کار مداوم در محدوده ±۲ درجه سانتیگراد کنترل می‌شود، زمان خاموشی سالانه می‌تواند به ۲۵ تا ۳۵ ساعت کاهش یابد و میزان عملکرد مؤثر تجهیزات به ۸۸ تا ۹۰ درصد می‌رسد که بیش از ۲۵ درصد بیشتر از مدل‌های سنتی (۷۰ تا ۷۵ درصد) و ۳ تا ۵ درصد بیشتر از مدل‌های هیدرولیک معمولی (۸۵ درصد) است. یک مورد کاربردی در یک معدن مس نشان می‌دهد که زمان کار مداوم و بدون مشکل آن از ۱۲۰۰ ساعت فراتر رفته و رکوردی برای تجهیزات مشابه ثبت کرده است.

۳. هزینه جامع کمتر: از نظر عمر قطعات سایشی، شیلونگ از آسترهای آلیاژ کروم بالا + سخت‌کاری سطحی استفاده می‌کند که عمر مفید آنها می‌تواند به ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ ساعت برسد که ۸۰ تا ۱۰۰ درصد بیشتر از مدل‌های سنتی (۴۰۰ تا ۵۰۰ ساعت) و ۳۳ تا ۴۳ درصد بیشتر از مدل‌های هیدرولیک معمولی (۶۰۰ تا ۷۰۰ ساعت) است. به عنوان مثال، با در نظر گرفتن یک خط تولید سنگدانه گرانیتی با تولید سالانه ۲ میلیون تن، می‌تواند سالانه حدود ۱.۲ تا ۱.۵ میلیون یوان در هزینه‌های تعویض آستر صرفه‌جویی کند و کل هزینه چرخه عمر تجهیزات ۲۰ تا ۲۵ درصد کاهش می‌یابد.

۴. سازگاری هوشمند گسترده‌تر: مجهز به سیستم کنترل هوشمند مال منه ابراااا که به طور مستقل توسعه یافته است، از تنظیم تطبیقی ​​پارامترهای خردایش، تشخیص عیب از راه دور و توابع پیش‌بینی ظرفیت تولید پشتیبانی می‌کند. در یک پروژه معدن هوشمند، از طریق اتصال به سیستم مدیریت معدن، پیوند بدون سرنشین فرآیند خردایش-غربالگری-حمل و نقل محقق می‌شود، هزینه نیروی کار ۴۰٪ کاهش می‌یابد و راندمان تولید ۱۵٪ افزایش می‌یابد.