اقدامات کلیدی برای افزایش عمر مفید قطعات سایشی سنگ شکن مخروطی

۱. پیش‌پردازش مواد: به حداقل رساندن اثرات مخرب از منبع

1. حذف دقیق ناخالصی برای جلوگیری از ورود اجسام سخت خارجی

• نصب جداکننده‌های مغناطیسی (از نوع مغناطیسی یا الکترومغناطیسی قوی) قبل از ورودی خوراک سنگ‌شکن برای حذف بقایای فلزی (مانند میله‌های فولادی، آهن قراضه) از مواد. این کار از ایجاد تراشه، ترک خوردگی روی گوشته خردکننده/آستر مقعر یا گرفتگی محفظه خردکننده که منجر به سایش بیش از حد می‌شود، توسط ناخالصی‌های فلزی سخت جلوگیری می‌کند.

• تجهیز صفحه نمایش ارتعاشی برای الک کردن پودر ریز (مثلاً گرد و غبار با اندازه ذرات کمتر از 5 میلی‌متر) از مواد. این کار از چسبیدن پودر ریز و پوسته پوسته شدن آن روی دیواره داخلی محفظه خردایش جلوگیری می‌کند - پوسته پوسته شدن باعث ایجاد تنش اکستروژن ناهموار مواد، تشدید سایش موضعی و کاهش راندمان خردایش می‌شود.

2. اندازه ذرات مواد و رطوبت را کنترل کنید تا از انسداد/بارگذاری نامتعادل جلوگیری شود

• اندازه ذرات خوراک باید دقیقاً با اندازه ورودی خوراک سنگ‌شکن مطابقت داشته باشد (مثلاً اگر ورودی خوراک برای ۲۰۰ میلی‌متر طراحی شده است، حداکثر اندازه ذرات خوراک نباید از ۱۸۰ میلی‌متر بیشتر باشد). وارد کردن مواد فله‌ای با اندازه بزرگ به داخل سنگ‌شکن ممنوع است، زیرا این کار ممکن است باعث اضافه بار آنی در پوشش/لایه مقعر شود و منجر به سایش خارج از مرکز بوش یا شل شدن پیچ‌ها شود.

• برای مواد مرطوب و چسبنده (مثلاً سنگ معدن با رطوبت 15٪)، نصب کنید تجهیزات خشک کردن یا آسترهای مسدودکننده برای جلوگیری از چسبیدن مواد به محفظه خردایش و تشکیل قوس‌های مواد (انسداد). انسدادها باعث اصطکاک استاتیک طولانی مدت بین گوشته خردکننده و مواد می‌شوند و سایش موضعی را تسریع می‌کنند.

دوم. بهینه‌سازی پارامترهای عملیاتی: اجتناب از اضافه بار و تنش‌های غیرمنطقی

1. کنترل ظرفیت پردازش و جلوگیری از تولید بیش از حد

• ظرفیت پردازش واقعی باید کنترل شود ۸۰٪ تا ۹۵٪ از ظرفیت طراحی تجهیزاتاز عملیات اضافه بار اجباری برای دستیابی به خروجی مطلوب خودداری کنید (مثلاً اگر ظرفیت طراحی ۲۰۰ تن در ساعت است، عملیات طولانی مدت با سرعت ۲۵۰ تن در ساعت توصیه نمی‌شود). اضافه بار به طور چشمگیری فشار محوری روی بوش خارج از مرکز و یاتاقان رانش را افزایش می‌دهد که به راحتی به فیلم روان کننده آسیب می‌رساند و باعث اصطکاک خشک می‌شود. در همین حال، نیروی ضربه اکستروژن بین گوشته خردکننده و مواد به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد و سرعت سایش لایه مقاوم در برابر سایش را ۳۰ تا ۵۰ درصد افزایش می‌دهد.

2. تنظیم پویای فاصله خردایش برای مطابقت با سختی مواد

• فاصله دشارژ ددددد را بر اساس سختی ماده (مثلاً ضریب سختی پروتودیاکونوف) تنظیم کنید. ف): برای سنگ‌های سخت (ف برای سنگ‌های نرم (مثل گرانیت)، فاصله بین شیارها را کمی افزایش دهید (مثلاً ۱۵ تا ۲۰ میلی‌متر) تا زمان تماس بین مواد و گوشته خردکننده کاهش یابد و سایش ناشی از ضربه به حداقل برسد.ف <6، مانند سنگ آهک)، شکاف را کاهش دهید (مثلاً 8-12 میلی‌متر) تا از برخورد مکرر مواد در محفظه خردایش که باعث سایش ناکارآمد می‌شود، جلوگیری شود.

• شکاف تخلیه را مرتباً بررسی کنید (هفته‌ای یک بار). اگر شکاف به دلیل سایش افزایش یافته است (مثلاً از ۱۵ میلی‌متر به ۲۵ میلی‌متر)، فوراً آن را با استفاده از حلقه تنظیم دددددد تنظیم دقیق کنید تا از تنش یکنواخت در محفظه خردایش اطمینان حاصل شود.

3. برای جلوگیری از وزن نامتعادل، از تغذیه یکنواخت اطمینان حاصل کنید.

• استفاده از یک توزیع کننده مواد (مثلاً قیف مخروطی) برای تغذیه یکنواخت مواد به مرکز محفظه خردایش. تغذیه یک طرفه ممنوع است - تغذیه یک طرفه باعث می‌شود که گوشته از یک طرف تنش ناهمواری را تحمل کند و منجر به سایش نامتعادل بوش مخروطی شفت اصلی و یاتاقان کروی شود. علاوه بر این، منجر به سایش بیش از حد در یک طرف گوشته خردایش می‌شود در حالی که طرف دیگر تقریباً بدون ساییدگی باقی می‌ماند و عمر کلی دستگاه را به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد.

سوم. مدیریت سیستم روانکاری: جلوگیری از اصطکاک خشک و محافظت از قطعات گیربکس/نگهدارنده

1. روغن روان کننده مناسب را با دقت انتخاب کنید و مرتباً آن را تعویض کنید

• نوع روغن روان کننده را مطابق با دستورالعمل دستگاه انتخاب کنید: برای قطعات چرخشی با سرعت بالا مانند شفت اصلی و بوش خارج از مرکز، از روغن دنده صنعتی با فشار شدید (ای‌پی) (مثلاً، ایزو وی جی 320 یا 460، بسته به شرایط دمایی تجهیزات). برای قطعات تحمل بار مانند یاتاقان کف گرد و یاتاقان کروی، از گریس پایه لیتیوم (مثلاً درجه ۲ یا ۳ که در برابر فشار بالا مقاوم و ضد فرسودگی است). مخلوط کردن درجه‌های مختلف روغن روان‌کننده ممنوع است (زیرا پایداری لایه روغن را کاهش می‌دهد).

• یک چرخه تعویض روغن ثابت ایجاد کنید: روغن روان کننده را هر چند وقت یکبار تعویض کنید. ۲۰۰۰ تا ۲۵۰۰ ساعت کارکرد (تقریباً ۳ ماه کارکرد مداوم) و هر بار گریس را دوباره پر کنید ۱۰۰۰ تا ۱۵۰۰ ساعت کارکردقبل از تعویض روغن، مخزن روغن و لوله‌های روغن را کاملاً تمیز کنید تا از خراشیده شدن مجدد سطوح قطعات توسط بقایای فلز (مثلاً براده‌های آهن ناشی از سایش) موجود در روغن قدیمی جلوگیری شود.

2. نظارت بر وضعیت روانکاری به صورت بلادرنگ برای جلوگیری از کمبود روغن/دمای بالا

• نصب سنسورهای سطح روغن و آلارم دمای روغنوقتی سطح روغن پایین‌تر از خط استاندارد (مثلاً دو سوم حجم مخزن روغن) است، فوراً روغن را دوباره پر کنید تا از اصطکاک ناشی از کمبود روغن جلوگیری شود. وقتی دمای روغن از ۶۰ درجه سانتیگراد (دمای طبیعی باید ≤ ۵۵ درجه سانتیگراد باشد) بیشتر شود، بررسی کنید که آیا سیستم خنک‌کننده (مثلاً فن خنک‌کننده، لوله آب خنک‌کننده) مسدود شده است یا خیر. دمای بالا ویسکوزیته روغن روان‌کننده را کاهش می‌دهد، لایه روغن را می‌شکند و سایش را به شدت تسریع می‌کند.

• رفتار آزمایش نمونه روغن مرتباً (ماهی یک بار): از تجهیزات حرفه‌ای برای آزمایش میزان آهن و رطوبت موجود در روغن استفاده کنید. اگر میزان آهن از حد استاندارد (مثلاً ههههه 100 پی پی ام) بیشتر باشد، نشان دهنده سایش غیرطبیعی قطعات داخلی است که نیاز به جداسازی و بازرسی دارد. اگر میزان رطوبت از حد استاندارد (مثلاً ههههه 0.1%) بیشتر باشد، روغن روان کننده را فوراً تعویض کنید (رطوبت به لایه روغن آسیب می‌رساند و باعث زنگ زدگی قطعه می‌شود).

چهارم. استانداردهای بهره‌برداری و نگهداری: کاهش خسارات ناشی از خطای انسانی

1. عملیات شروع/توقف: از شروع/توقف اضطراری در حالت آماده به کار (ددد) و (ددددد) جلوگیری کنید.

• قبل از شروع به کار، دستگاه را به مدت ۳ تا ۵ دقیقه بدون بار روشن کنید تا روغن روان‌کننده به طور کامل گردش کند و لایه‌ای از روغن تشکیل شود، سپس مواد را وارد کنید. قبل از توقف، ابتدا تغذیه را متوقف کنید و قبل از خاموش کردن، منتظر بمانید تا تمام مواد موجود در محفظه خردایش تخلیه شوند. شروع/توقف با بار ممنوع است - شروع با بار باعث ایجاد بار ضربه‌ای آنی روی قطعات می‌شود که به راحتی منجر به جابجایی بوش می‌شود. توقف با بار باعث می‌شود مواد برای مدت طولانی گوشته خردایش را فشرده کنند و به طور بالقوه باعث تغییر شکل موضعی شوند.

• توقف‌های اضطراری مکرر (مثلاً بیش از ۲ بار در ساعت) ممنوع است: توقف‌های اضطراری باعث چرخش اینرسی بوش خارج از مرکز شده و به فیلم روان‌کننده آسیب می‌رساند. علاوه بر این، مواد در محفظه خردایش گیر می‌کنند که ممکن است هنگام راه‌اندازی مجدد دستگاه باعث اضافه بار شود.

2. بازرسی منظم: تشخیص زودهنگام آسیب‌های جزئی

• بازرسی روزانه (دو بار در هفته): روی بررسی ترک یا لب‌پریدگی روی گوشته خردکننده و آستر مقعر تمرکز کنید، و اینکه آیا پیچ‌های ثابت‌کننده (مثلاً پیچ‌های U شکل) شل هستند یا خیر (از آچار گشتاور برای آزمایش گشتاور سفت کردن استفاده کنید - اگر از ۵۰۰ نیوتن متر اصلی به زیر ۴۰۰ نیوتن متر کاهش یافت، فوراً دوباره سفت کنید).

• بازرسی عمیق (هر سه ماه یکبار): تجهیزات را برای بررسی فاصله بین بوش مخروطی شفت اصلی و بوش خارج از مرکز (با گیج فیلر اندازه‌گیری می‌شود؛ فاصله طبیعی باید ≤ 0.8 میلی‌متر باشد و در صورت بیشتر بودن از 1 میلی‌متر، تعویض آن ضروری است) جدا کنید. سطح یاتاقان کف‌گرد را از نظر وجود حفره یا سایش بررسی کنید - در صورت بروز سایش پله‌ای، آن را فوراً تعویض کنید تا از افزایش حرکت محوری جلوگیری شود.

3. نصب صحیح: از درجه تناسب دددددد و غلظت دددددد اطمینان حاصل کنید

• هنگام تعویض قطعات سایشی (مثلاً گوشته له شده، آستر مقعر)، ناخالصی‌ها (مثلاً بقایای آسترهای قدیمی، زنگ‌زدگی) را از روی سطح اتصال تمیز کنید، چسب هانااروبیک (مثلاً لاکتایت ۲۴۳) بزنید و سپس پیچ‌ها را محکم کنید تا از اتصال محکم اطمینان حاصل شود. این کار از لرزش ناشی از اتصال ضعیف جلوگیری می‌کند.

• هنگام نصب شفت اصلی و بوش خارج از مرکز، از یک نشانگر عقربه‌ای دددددد برای کالیبره کردن هم‌مرکزی استفاده کنید (انحراف باید ≤ 0.05 میلی‌متر باشد). انحراف بیش از حد هم‌مرکزی باعث سایش نامتعادل قطعات شده و عمر مفید آنها را بیش از 40٪ کاهش می‌دهد.

V. کنترل کیفیت قطعات سایشی: انتخاب قطعات مناسب و مقاوم در برابر سایش

1. قطعات سایشی هسته: چدن پر کروم + عملیات حرارتی بهینه شده را در اولویت قرار دهید

• برای خرد کردن گوشته‌ها و آسترهای مقعر، انتخاب کنید مواد چدنی پر کروم (مثلاً کروم26، کروم28). سختی آنها (اچ آر سی ≥ 58) بیش از دو برابر فولاد معمولی پرمنگنز (منگنز۱۳، اچ آر سی ≤ 25) است و عمر مفید مقاوم در برابر سایش آنها را می‌توان 50٪ تا 80٪ افزایش داد. برای مواد بسیار سخت (مثلاً بازالت)، می‌توان از آسترهای کامپوزیتی دوفلزی دددددد (لایه بیرونی مقاوم در برابر سایش از چدن پرکروم، لایه داخلی مقاوم در برابر ضربه از فولاد پرمنگنز) برای ایجاد تعادل بین مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر ترک استفاده کرد.

• فرآیند عملیات حرارتی را بررسی کنید: آسترهای با کیفیت بالا باید تحت عملیات کوئنچ + تمپر قرار گیرند تا توزیع سختی یکنواخت (اختلاف سختی بین لایه سطحی و داخلی ≤ 3 اچ آر سی) تضمین شود. از خرید آسترهایی با سختی ناهموار (مثلاً نقاط نرم موضعی) خودداری کنید، زیرا در نقاط ضعیف به سرعت ساییده می‌شوند.

2. قطعات گیربکس/نگهدارنده: تمرکز روی چقرمگی مواد و ماشینکاری دقیق

• برای شفت‌های اصلی، بوش‌های خارج از مرکز و یاتاقان‌های کف‌گرد، موارد زیر را انتخاب کنید مواد فولادی آلیاژی (مثلاً 42CrMo) با چقرمگی بالا (چقرمگی ضربه ≥ 60 J/سانتی‌متر²) برای مقاومت در برابر ضربه و خستگی. از استفاده از قطعات فولاد کربنی معمولی که مستعد تغییر شکل یا ترک خوردگی تحت بار سنگین هستند، خودداری کنید.

• دقت ماشینکاری را بررسی کنید: تلرانس قطر داخلی/خارجی بوش‌ها باید با ایزو H7/f6 (اتصال محکم) مطابقت داشته باشد و زبری سطح باید ≤ را 0.8 میکرومتر باشد. دقت ماشینکاری ضعیف (مثلاً سطح ناهموار، تلرانس بیش از حد) به لایه روان‌کننده آسیب می‌رساند و سایش را تسریع می‌کند.