سنگ شکن مخروطی سری چ

قاب بالایی: یک سازه استوانه‌ای از جنس فولاد ریخته‌گری شده (ZG270-500) با یک فلنج در بالا برای اتصال قیف تغذیه. دیواره داخلی آن برای مطابقت با آستر مخروطی ثابت ماشینکاری شده است و دنده‌های تقویت‌کننده شعاعی (ضخامت ۴۰ تا ۱۰۰ میلی‌متر) استحکام را در برابر نیروهای خردکننده افزایش می‌دهند.

قاب پایین: یک پایه از جنس فولاد ریخته‌گری شده سنگین (ZG35CrMo) که غلاف خارج از مرکز شفت، یاتاقان شفت اصلی و سیلندرهای هیدرولیک را در خود جای داده است. این پایه با پیچ‌های لنگری (M30-M60) به فونداسیون پیچ شده و دارای مجاری روغن داخلی برای روانکاری است.

مخروط متحرکشامل یک بدنه مخروطی فورج شده از جنس 42CrMo و یک آستر چدنی پر کروم (کروم20) است. بدنه مخروطی دارای یک کف کروی است که با یاتاقان کروی شفت اصلی مطابقت دارد و امکان چرخش انعطاف‌پذیر را فراهم می‌کند. آستر از طریق ریخته‌گری آلیاژ روی ثابت شده است تا تماس محکم تضمین شود و ضخامت لایه مقاوم در برابر سایش آن 30 تا 80 میلی‌متر است.

مخروط ثابت (مقعر): یک بوش حلقوی قطعه قطعه (۳ تا ۶ قطعه) ساخته شده از کروم20 یا ZGMn13، که روی قاب بالایی نصب شده است. پروفیل حفره هر قطعه (زاویه ۱۸ تا ۲۵ درجه) برای الزامات اندازه ذرات خاص بهینه شده است و دارای ساختارهای در هم تنیده برای جلوگیری از نشت مواد است.

آستین شافت خارج از مرکز: یک غلاف از جنس فولاد ریخته‌گری شده (ZG35CrMo) با خروج از مرکز ۱۰ تا ۳۰ میلی‌متر، که نوسان شفت اصلی را به حرکت در می‌آورد. این غلاف به یک چرخ‌دنده مخروطی بزرگ (۲۰CrMnTi، کاربوریزه و کوئنچ شده) مجهز شده و بر روی یاتاقان‌های غلتکی کروی نصب شده است.

جفت چرخ‌دنده مخروطیچرخ‌دنده مخروطی کوچک (نصب شده روی شفت ورودی) و چرخ‌دنده مخروطی بزرگ، قدرت را از موتور منتقل می‌کنند و نسبت انتقال نیرو ۱:۴ تا ۱:۶ است.

موتور و تسمه V شکلیک موتور با فرکانس متغیر (۱۶۰ تا ۶۳۰ کیلووات) که از طریق تسمه‌های V شکل به شفت ورودی متصل است و سرعت چرخش پولی آن ۹۸۰ تا ۱۴۸۰ دور در دقیقه است.

واحد تنظیم هیدرولیک۶ تا ۱۲ سیلندر هیدرولیک (فشار کاری ۱۶ تا ۲۵ مگاپاسکال) در اطراف قاب پایینی، با بالا/پایین بردن مخروط ثابت، دریچه تخلیه (۵ تا ۵۰ میلی‌متر) را تنظیم می‌کنند. حسگرهای موقعیت، دقت (±۰.۱ میلی‌متر) را تضمین می‌کنند.

سیستم ایمنیمحافظت در برابر اضافه بار از طریق شیرهای اطمینان. هنگامی که مواد غیرقابل خرد شدن وارد می‌شوند، سیلندرها جمع می‌شوند تا دریچه تخلیه را باز کنند، مواد خارجی را خارج کنند و به طور خودکار تنظیم مجدد شوند.

کابینت کنترل هوشمندسیستم مبتنی بر پی ال سی برای نظارت بر دما، فشار و توان، با قابلیت کنترل از راه دور و تشخیص خطا.

روانکاری با روغن رقیقیک سیستم مستقل با دو پمپ، خنک‌کننده و فیلتر که روغن ایزو وی جی 46 را با فشار 0.2 تا 0.4 مگاپاسکال به یاتاقان‌ها و چرخ‌دنده‌ها می‌چرخاند و دما را کمتر از 55 درجه سانتیگراد حفظ می‌کند.

ساختار ضد گرد و غبارآب‌بندهای مارپیچی + آب‌بندهای روغنی + سیستم تهویه هوا (0.3-0.5 مگاپاسکال) از ورود گرد و غبار جلوگیری می‌کنند، و برای محیط‌های با گرد و غبار بالا، امکان اسپری آب نیز وجود دارد.

الگوسازیالگوهای رزینی چاپ سه‌بعدی در مقیاس کامل با مقادیر انقباض (۱.۲ تا ۱.۵ درصد)، شامل جزئیات دنده‌ها و مجاری روغن.

قالب‌گیریقالب‌های ماسه‌ای رزینی با پوشش زیرکونیوم (ضخامت 0.2 تا 0.3 میلی‌متر) برای پرداخت سطح. هسته‌ها حفره‌های داخلی را تشکیل می‌دهند.

ذوب و ریختن:

ZG270-500: در کوره القایی در دمای 1520-1560 درجه سانتیگراد ذوب شده، در دمای 1480-1520 درجه سانتیگراد تحت خلاء ریخته‌گری شده تا تخلخل کاهش یابد.

ZG35CrMo: آلیاژی با کروم (0.8-1.2٪) و مولیبدن (0.2-0.3٪)، ریخته‌گری در دمای 1500-1540 درجه سانتیگراد.

عملیات حرارتینرمالیزاسیون (۸۸۰-۹۲۰ درجه سانتیگراد، خنک شده با هوا) + تمپر کردن (۵۵۰-۶۰۰ درجه سانتیگراد) برای رسیدن به اچ بی ۱۸۰-۲۲۰، که باعث کاهش تنش داخلی می‌شود.

قالب‌گیریقالب‌گیری پوسته‌ای با چسب رزین فنولیک برای دقت (±۰.۱ میلی‌متر در سوراخ‌های خارج از مرکز).

ریخته‌گری و عملیات حرارتیدر دمای ۱۵۰۰ تا ۱۵۴۰ درجه سانتیگراد ریخته‌گری شده، سپس کوئنچ (۸۵۰ درجه سانتیگراد، خنک‌شده با روغن) + تمپر (۵۸۰ درجه سانتیگراد) شده تا به اچ بی 220-260 و استحکام کششی ≥۷۸۵ مگاپاسکال برسد.

آهنگریشمش تا دمای ۱۱۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم شده، واژگون شده و به شکل مخروطی با پایه کروی آهنگری شده است تا از هم‌ترازی جریان دانه اطمینان حاصل شود.

عملیات حرارتیکوئنچ شده (۸۴۰ درجه سانتی‌گراد، خنک‌شده با آب) + تمپر شده (۵۶۰ درجه سانتی‌گراد) تا به اچ آر سی 28-32 برسد، استحکام کششی ≥۹۰۰ مگاپاسکال.

ماشینکاری خشنفرزکاری سی ان سی برای شکل‌دهی فلنج‌ها و دنده‌ها، با در نظر گرفتن ۲ تا ۳ میلی‌متر جای خالی. دستگاه‌های بورینگ، نشیمنگاه‌های یاتاقان (با تلرانس آی تی۷) را ایجاد می‌کنند.

ماشینکاری دقیقسنگ‌زنی سطوح فلنج تا را1.6 μm، صافی ≤0.1 میلی‌متر بر متر. سوراخ‌کاری/قلم‌زنی سوراخ‌های پیچ (M30-M60، کلاس 6H) با دقت موقعیتی ±0.1 میلی‌متر.

چرخشقطر خارجی و سوراخ خارج از مرکز ماشین‌های تراش سی ان سی (آی تی۸)، با در نظر گرفتن 0.5 میلی‌متر فضای سنگ‌زنی.

سنگ زنیقطر خارجی و سوراخ سوراخ شده تا آی تی۶، را0.8 میکرومتر. عمود بودن سطح نصب دنده ≤0.02 میلی‌متر / 100 میلی‌متر.

فرزکاریمراکز ماشینکاری سی ان سی سطح مخروطی (تحمل ± 0.05 درجه) و پایه کروی (را3.2 میکرومتر) را شکل می‌دهند.

سطح نصب آستربرای اتصال آلیاژ روی، تا رسیدن به سطح صاف ≤0.1 میلی‌متر بر متر ماشینکاری شده است.

آزمایش مواد:

آنالیز طیف‌سنجی ترکیب شیمیایی را تأیید می‌کند (مثلاً، ZG35CrMo: کربن 0.32–0.40%).

آزمایش‌های کشش/ضربه، خواص مکانیکی را تأیید می‌کنند (42CrMo: انرژی ضربه ≥60 J/سانتی‌متر²).

بازرسی ابعادی:

سی ام ام ابعاد بحرانی (خروج از مرکز، زاویه مخروطی) را با تلرانس ±0.05 میلی‌متر بررسی می‌کند.

اسکن لیزری، طراحی تطبیق پروفیل حفره را تأیید می‌کند.

آزمایش غیر مخرب (آزمایش غیر مخرب (NDT)):

دانشگاه یو تی عیوب داخلی در قطعات ریخته‌گری را تشخیص می‌دهد (عیوب >φ3 میلی‌متر رد شده‌اند).

ام پی تی قطعات آهنگری شده را از نظر ترک‌های سطحی بررسی می‌کند (ششش تا ۱ میلی‌متر رد می‌شود).

تست عملکرد:

بالانس دینامیکی (درجه G2.5) برای مجموعه روتورها.

آزمایش بار ۴۸ ساعته با گرانیت: ظرفیت، اندازه ذرات و سایش آستر پایش شد.

آماده سازی فونداسیونفونداسیون بتنی (گرید C30) با پیچ‌های مهاری تعبیه‌شده، تراز ≤0.1 میلی‌متر بر متر، عمل‌آوری‌شده به مدت 28 روز.

نصب قاب پایینی: به فونداسیون بلند شده، با واشر تراز شده، پیچ‌های مهار از قبل سفت شده‌اند (گشتاور 30٪).

مجموعه غلاف و شفت اصلی خارج از مرکزغلاف خارج از مرکز در قاب پایینی نصب شده، شفت اصلی داخل غلاف قرار گرفته، یاتاقان‌ها روغن‌کاری شده‌اند.

نصب مخروط متحرک: بلند شده و با شفت اصلی جفت شده، آلیاژ روی بین بدنه مخروطی و بوش ریخته شده است (دمای ۴۵۰-۵۰۰ درجه سانتیگراد).

قاب بالایی و نصب مخروط ثابتقاب بالایی به قاب پایینی پیچ شده، قطعات مخروطی ثابت با واشر نصب شده و به ترتیب سفت می‌شوند.

اتصال سیستم هیدرولیک و روانکاریلوله‌ها شسته شده (میزان تمیزی روغن ناس 8)، شلنگ‌ها متصل، آزمایش فشار (1.5× فشار کاری).

راه اندازیبرای بررسی چرخش و صدا، دستگاه را به مدت ۲ ساعت خالی کنید، سپس با مواد مورد نظر (۸ ساعت) تست بارگذاری انجام دهید و دهانه تخلیه را با اندازه طراحی تنظیم کنید.