سنگ شکن مخروطی مرکب

بدنه قاب: سازه‌ای از جنس فولاد ریخته‌گری شده سنگین (ZG270-500) که تمام اجزای داخلی را پشتیبانی می‌کند. این سازه دارای شکل استوانه‌ای یا مخروطی با یک فلنج بالا برای نصب حلقه تنظیم و یک پایه پایین برای اتصال به فونداسیون است. ضخامت قاب بسته به اندازه خردکن از 50 تا 150 میلی‌متر متغیر است.

قاب بالاییمخروط ثابت (مقعر) و مکانیزم تنظیم را در خود جای داده است، به همراه دنده‌های شعاعی (ضخامت 30 تا 80 میلی‌متر) برای افزایش استحکام در برابر نیروهای خردکننده.

قاب پایینشامل غلاف خارج از مرکز شفت، یاتاقان شفت اصلی و اجزای گیربکس است. دارای مجاری روغن برای روانکاری و خنک کاری است.

مخروط متحرک: یک قطعه مخروطی با آستری از جنس فولاد منگنزی (ZGMn13) یا چدن پرکروم (کروم20) (با ضخامت 30 تا 80 میلی‌متر) که از طریق ریخته‌گری آلیاژ روی به آن متصل شده است. بدنه مخروطی از فولاد آلیاژی 42CrMo فورج شده است و دارای یک پایه کروی است که در یاتاقان کروی شفت اصلی قرار می‌گیرد.

مخروط ثابت (مقعر): یک بوش حلقوی چندبخشی (۲ تا ۴ قطعه) ساخته شده از مواد مقاوم در برابر سایش، نصب شده بر روی قاب بالایی. هر قطعه مربوط به یک مرحله خردایش (از درشت تا ریز) است، با پروفیل‌های حفره متغیر (زاویه، عمق) برای کنترل اندازه ذرات.

شفت اصلی: یک شفت از جنس فولاد آلیاژی فورج شده (40CrNiMoA) که مخروط متحرک را به غلاف خارج از مرکز شفت متصل می‌کند. این شفت دارای یک انتهای پایینی مخروطی (مخروطی 1:10) برای قرار گرفتن در غلاف خارج از مرکز و یک قسمت بالایی کروی برای پشتیبانی از مخروط متحرک است.

آستین شافت خارج از مرکز: یک غلاف از جنس فولاد ریخته‌گری شده (ZG35CrMo) با قطر داخلی آفست (خروج از مرکز ۵ تا ۲۰ میلی‌متر) که حرکت نوسانی شفت اصلی را هدایت می‌کند. این غلاف روی یاتاقان‌های غلتکی برنزی یا کروی نصب شده و توسط یک مجموعه چرخ‌دنده مخروطی می‌چرخد.

چرخ دنده های مخروطی: یک جفت چرخ‌دنده (کوچک و بزرگ) از جنس فولاد با مقاومت بالا (20CrMnTi) که نیرو را از موتور به غلاف خارج از مرکز منتقل می‌کنند. چرخ‌دنده بزرگ به غلاف خارج از مرکز پیچ شده است، در حالی که چرخ‌دنده کوچک روی شفت ورودی نصب شده است.

موتور و قرقرهیک موتور با سرعت متغیر (۱۱۰ تا ۵۰۰ کیلووات) که از طریق سیستم تسمه V شکل و پولی به شفت ورودی متصل شده و امکان تنظیم سرعت (۵۰۰ تا ۱۵۰۰ دور در دقیقه) را بر اساس سختی مواد فراهم می‌کند.

سیستم تنظیم هیدرولیکشامل سیلندرهای هیدرولیکی (۴ تا ۸) نصب شده روی قاب بالایی برای تنظیم ارتفاع مخروط ثابت و کنترل اندازه دریچه تخلیه (۵ تا ۵۰ میلی‌متر) است. این دستگاه دارای حسگرهای موقعیت برای تنظیم دقیق است.

دستگاه ایمنیترکیبی از محافظت در برابر اضافه بار هیدرولیکی و ضربه گیرهای فنری. هنگامی که مواد غیرقابل خرد شدن وارد حفره می‌شوند، فشار هیدرولیکی افزایش می‌یابد و یک شیر اطمینان را برای بلند کردن مخروط ثابت، بیرون راندن مواد و تنظیم مجدد خودکار فعال می‌کند.

سیستم روانکارییک سیستم روانکاری روغن رقیق مستقل با پمپ‌ها، خنک‌کننده‌ها و فیلترها که روغن (ایزو وی جی 46) را به یاتاقان‌ها و چرخ‌دنده‌ها می‌چرخاند و دما را زیر ۶۰ درجه سانتیگراد حفظ می‌کند.

مهر و موم هزارتوی: یک آب‌بندی چند مرحله‌ای بین مخروط متحرک و قاب بالایی که از ورود گرد و غبار جلوگیری می‌کند.

سیستم پاکسازی هواهوای فشرده (0.3 تا 0.5 مگاپاسکال) به داخل ناحیه آب‌بندی تزریق می‌شود تا گرد و غبار بیشتری را مسدود کند، که این کار با سیستم اسپری آب برای محیط‌های با گرد و غبار بالا انجام می‌شود.

الگوسازییک الگوی چوبی یا فلزی در مقیاس کامل، شامل دنده‌ها، فلنج‌ها و مجاری روغن ایجاد می‌شود. مقادیر انقباض (۱.۲ تا ۱.۵ درصد) اضافه می‌شود.

قالب‌گیریقالب‌های ماسه‌ای رزینی با هسته برای حفره‌های داخلی استفاده می‌شوند. قالب با یک ماده‌ی شوینده‌ی نسوز پوشانده می‌شود تا سطح نهایی بهبود یابد.

ذوب و ریختنفولاد در کوره القایی در دمای ۱۵۲۰ تا ۱۵۶۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شود، سپس تحت فشار کنترل‌شده برای جلوگیری از تخلخل، در دمای ۱۴۸۰ تا ۱۵۲۰ درجه سانتیگراد در قالب ریخته می‌شود.

عملیات حرارتینرمالیزاسیون در دمای ۸۸۰ تا ۹۲۰ درجه سانتیگراد (خنک شده در هوا) برای اصلاح ساختار دانه، و به دنبال آن عملیات تمپر در دمای ۵۵۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد برای کاهش شکنندگی.

الگوسازیبرای اطمینان از دقت ابعادی، از الگوهای فوم دقیق با جزئیات سوراخ‌های خارج از مرکز استفاده می‌شود.

قالب‌گیریقالب‌گیری پوسته‌ای با چسب مخصوص برای هندسه‌های پیچیده، که تلرانس‌های دقیق روی سوراخ خارج از مرکز (±0.05 میلی‌متر) را تضمین می‌کند.

ریخته‌گری و عملیات حرارتیفولاد مذاب در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۵۴۰ درجه سانتیگراد ریخته می‌شود. پس از ریخته‌گری، غلاف تحت عملیات کوئنچ (۸۵۰ درجه سانتیگراد، خنک‌شده با روغن) و تمپر (۵۸۰ درجه سانتیگراد) قرار می‌گیرد تا به سختی اچ بی 220 تا ۲۶۰ برسد.

گرمایش بیلتشمش‌های فولادی در یک کوره گازی تا دمای ۱۱۵۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد گرم می‌شوند.

آهنگری قالب بازشمش به شکل مخروطی درمی‌آید و آهنگری می‌شود، و پایه کروی آن در چندین پاس برای تنظیم جریان دانه‌بندی شکل می‌گیرد.

عملیات حرارتیکوئنچ (۸۴۰ درجه سانتی‌گراد، خنک‌شده با آب) و تمپر (۵۶۰ درجه سانتی‌گراد) برای دستیابی به استحکام کششی ≥۹۰۰ مگاپاسکال و سختی اچ آر سی 28-32.

ماشینکاری خشنفرزکاری سی ان سی برای شکل‌دهی سطوح فلنج، با تلرانس تختی (≤0.1 میلی‌متر بر متر). ماشین‌های بورینگ، نشیمنگاه‌های یاتاقان را با تلرانس استوانه‌ای آی تی۷ ایجاد می‌کنند.

ماشینکاری دقیقسنگ‌زنی سطوح اتصال فلنج تا را1.6 میکرومتر. سوراخ‌کاری و قلاویزکاری سوراخ پیچ‌ها (M20-M48) با رزوه کلاس 6H.

چرخشدستگاه‌های تراش سی ان سی قطر خارجی و سوراخ خارج از مرکز را تراش می‌دهند و 0.5 تا 1 میلی‌متر جای سنگ‌زنی باقی می‌گذارند. میزان خروج از مرکز با دستگاه اندازه‌گیری مختصات (سی ام ام) تأیید می‌شود.

سنگ زنیقطر خارجی و قطر داخلی با تلرانس آی تی۶ و زبری سطح را0.8 میکرومتر سنگ‌زنی شده‌اند. سطح نصب چرخ‌دنده با زاویه عمود (≤0.02 میلی‌متر/100 میلی‌متر) سنگ‌زنی شده است.

فرزکاریمراکز ماشینکاری سی ان سی سطح مخروطی و پایه کروی را با تلرانس زاویه مخروط (±0.05 درجه) شکل می‌دهند.

سطح نصب آستربرای اطمینان از اتصال مناسب با آستر فولادی منگنزی، تا سطح صاف (≤0.1 میلی‌متر بر متر) ماشینکاری شده است.

آزمایش مواد:

تجزیه و تحلیل طیف‌سنجی ترکیب شیمیایی را تأیید می‌کند (به عنوان مثال، ZG270-500: کربن 0.24-0.32٪، منگنز 1.2-1.6٪).

آزمایش کشش، خواص مکانیکی را تضمین می‌کند (مثلاً 42CrMo: استحکام تسلیم ≥785 مگاپاسکال).

بازرسی ابعادی:

سی ام ام ابعاد بحرانی (مثلاً، خروج از مرکز سوراخ غلاف، صافی فلنج قاب) را بررسی می‌کند.

اسکن لیزری، نیمرخ مخروطی مخروط متحرک را تأیید می‌کند.

آزمایش غیر مخرب (آزمایش غیر مخرب (NDT)):

آزمایش فراصوت (دانشگاه یو تی) عیوب داخلی در اجزای ریخته‌گری شده (مثلاً قاب، غلاف خارج از مرکز) را با عیوب >φ3 میلی‌متر رد شده، تشخیص می‌دهد.

آزمایش ذرات مغناطیسی (ام پی تی) قطعات آهنگری شده (مثلاً شفت اصلی) را از نظر ترک‌های سطحی بررسی می‌کند.

تست عملکرد:

بالانس دینامیکیمجموعه غلاف و قرقره خارج از مرکز تا درجه G2.5 (لرزش ≤2.5 میلی‌متر بر ثانیه) بالانس شده‌اند.

تست سیستم روانکاریسرعت جریان و فشار (0.2-0.4 مگاپاسکال) تأیید شده و هیچ نشتی مجاز نیست.

آزمایش خردایش: یک آزمایش مداوم ۲۴ ساعته با سنگدانه استاندارد (مثلاً گرانیت) ظرفیت تولید، توزیع اندازه ذرات و سایش اجزا را بررسی می‌کند.

اعتبارسنجی ایمنی:

آزمایش اضافه بار با بلوک‌های آهنی (۵۰ تا ۱۰۰ کیلوگرم) تأیید می‌کند که دستگاه ایمنی ظرف ۲ ثانیه فعال می‌شود و هیچ آسیبی به قطعات وارد نمی‌شود.