پوسته گرد و غبار سنگ شکن مخروطی

پیشگیری از آلودگیجلوگیری از ورود گرد و غبار، ذرات سنگ معدن و نخاله‌های تولید شده در حین خردایش به اجزای داخلی مانند چرخ دنده تنظیم، یاتاقان محوری و سیستم روغن کاری، در نتیجه کاهش سایش و افزایش فواصل تعمیر و نگهداری.

محافظت در برابر رطوبتمحافظت از قطعات حساس در برابر باران، آب‌های زیرزمینی یا آب فرآیند، جلوگیری از خوردگی سطوح فلزی و تخریب روان‌کننده‌ها.

افزایش ایمنی: به عنوان یک مانع فیزیکی برای جلوگیری از تماس اپراتورها یا اشیاء خارجی با قطعات چرخان یا متحرک (مثلاً حلقه تنظیم) عمل می‌کند و خطر تصادفات را کاهش می‌دهد.

کاهش نویزکاهش نویز فرکانس بالای تولید شده توسط ضربه مواد و اصطکاک قطعات، که به ایجاد یک محیط کاری ایمن‌تر کمک می‌کند.

بدنه شل: یک سازه حلقوی یا مخروطی با دیواره نازک (ضخامت ۳ تا ۸ میلی‌متر) ساخته شده از فولاد نرم (Q235)، فولاد ضد زنگ (304) یا چدن مقاوم در برابر سایش (HT250). قطر آن از ۶۰۰ میلی‌متر تا ۲۵۰۰ میلی‌متر متغیر است که با ابعاد بالایی سنگ‌شکن مطابقت دارد.

فلنج بالایییک فلنج شعاعی در لبه بالایی، که به نگهدارنده یا کاسه مقعر پیچ شده است، با یک واشر لاستیکی یا نمدی برای اطمینان از آب‌بندی ضد گرد و غبار. این فلنج دارای سوراخ‌های پیچ با فاصله مساوی (8 تا 24) با تلرانس موقعیتی (±1 میلی‌متر) است.

فلنج پایینیفلنج شعاعی در لبه پایینی، متصل به قاب پایینی یا حلقه تنظیم، اغلب با یک آب‌بند مارپیچی یا آب‌بند لب انعطاف‌پذیر برای تطبیق با حرکت محوری جزئی و در عین حال جلوگیری از گرد و غبار.

دنده‌های تقویتی: دنده‌های محیطی یا محوری که روی سطح داخلی/خارجی جوش داده شده یا ریخته‌گری شده‌اند تا استحکام را افزایش دهند و از تغییر شکل تحت بارهای باد یا ضربات تصادفی جلوگیری کنند.

درب‌های بازرسیپنل‌های قابل جدا شدن (1-2) با چفت‌های سریع، امکان بازرسی بصری اجزای داخلی را بدون جداسازی کامل فراهم می‌کنند. این درها برای حفظ آب‌بندی به واشر مجهز شده‌اند.

سوراخ‌های تهویه (اختیاری)سوراخ‌های کوچک (φ5-10 میلی‌متر) با صفحات مشبک برای متعادل کردن فشار داخل و خارج پوسته، و جلوگیری از ایجاد خلاء یا فشار که می‌تواند به آب‌بندی آسیب برساند.

گیره‌های بالابربرآمدگی‌های کوچک جوش داده شده یا ریخته‌گری شده برای نصب و جداسازی ایمن، که برای تحمل وزن پوسته (معمولاً ۵۰ تا ۳۰۰ کیلوگرم) طراحی شده‌اند.

انتخاب موادفولاد نرم (Q235) برای کاربردهای عمومی (مقرون به صرفه، جوشکاری آسان) استفاده می‌شود، در حالی که فولاد ضد زنگ (304) برای محیط‌های خورنده (محیط‌های مرطوب یا ساحلی) انتخاب می‌شود.

برش صفحهصفحات فولادی با استفاده از برش پلاسما یا برش لیزری به اندازه مورد نیاز، با تلرانس ابعادی (±۲ میلی‌متر) برای قطعه خام، برش داده می‌شوند.

نورد/شکل‌دهیورق با استفاده از دستگاه نورد ورق به شکل استوانه‌ای یا مخروطی رول می‌شود و درز آن از طریق جوشکاری میگ (جوشکاری با گاز بی‌اثر فلز) جوش داده می‌شود. جوش‌ها برای اطمینان از سطح یکنواخت، صاف و صیقلی می‌شوند.

ساخت فلنجفلنج‌ها از ورق فولادی بریده می‌شوند، نورد می‌شوند (برای فلنج‌های دایره‌ای)، و به بدنه پوسته جوش داده می‌شوند. جوش‌ها از نظر نفوذ و استحکام بررسی می‌شوند.

نصب دندهتقویت‌کننده‌های دنده‌ای (برش داده شده از نبشی یا میلگرد تخت) در فواصل ۲۰۰ تا ۵۰۰ میلی‌متر به پوسته جوش داده می‌شوند و برای اطمینان از یکپارچگی سازه، از جوش‌های گوشه‌ای استفاده می‌شود.

انتخاب موادچدن مقاوم در برابر سایش (HT250) برای محیط‌های با ضربه بالا استفاده می‌شود و استحکام و مقاومت سایشی خوبی (استحکام کششی ≥250 مگاپاسکال) ارائه می‌دهد.

ریخته‌گری ماسه‌اییک قالب ماسه‌ای با استفاده از الگوی پوسته، به همراه هسته‌هایی برای سوراخ‌های پیچ و مهره و دریچه‌های بازرسی ساخته می‌شود. آهن مذاب (۱۳۸۰-۱۴۲۰ درجه سانتیگراد) در قالب ریخته می‌شود، سپس خنک شده و با تکان دادن، خارج می‌شود.

عملیات حرارتیآنیل کردن در دمای ۵۵۰ تا ۶۰۰ درجه سانتیگراد، تنش ریخته‌گری را کاهش می‌دهد و خطر ترک خوردن در حین ماشینکاری را کاهش می‌دهد.

ماشینکاری فلنجفلنج‌ها روی دستگاه تراش یا فرز ماشینکاری می‌شوند تا به سطح صاف (≤0.5 میلی‌متر بر متر) برسند و قرارگیری صحیح واشر تضمین شود. سوراخ‌های پیچ‌ها سوراخ‌کاری و پولیش می‌شوند تا از آسیب واشر جلوگیری شود.

آماده سازی سطح آب بندیسطوح جفت شدن فلنج‌های بالایی و پایینی، تا رسیدن به زبری را3.2 تا 6.3 میکرومتر، سنگ‌زنی یا سندبلاست می‌شوند تا سازگاری با واشرها یا آب‌بندهای مارپیچی تضمین شود.

اتصالات درب بازرسیچارچوب درها به پوسته جوش داده می‌شوند و پین‌های لولا و چفت‌ها نصب می‌شوند. لبه‌های در برای اطمینان از اتصال محکم با چارچوب، ماشینکاری می‌شوند.

درمان سطحی:

پوسته‌های فولادی نرم با پرایمر ضد زنگ (60 تا 80 میکرومتر) و روکش (40 تا 60 میکرومتر) برای مقاومت در برابر خوردگی رنگ‌آمیزی می‌شوند.

پوسته‌های فولاد ضد زنگ برای افزایش لایه اکسیدی خود، غیرفعال می‌شوند و مقاومت در برابر خوردگی را بهبود می‌بخشند.

پوسته‌های چدنی برای محافظت با رنگ لعابی یا اپوکسی پوشانده شده‌اند.

آزمایش مواد:

تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی (طیف‌سنجی) انطباق فولاد یا چدن را با استانداردها تأیید می‌کند (به عنوان مثال، Q235: کربن ≤0.22٪، منگنز 0.3-0.65٪).

آزمایش کشش روی کوپن‌های نمونه، خواص مکانیکی را تأیید می‌کند (مثلاً HT250: استحکام کششی ≥250 مگاپاسکال).

بررسی دقت ابعادی:

یک متر نواری یا اسکنر لیزری، قطر و ارتفاع کلی را با تلرانس (±5 میلی‌متر) برای پوسته‌های بزرگ تأیید می‌کند.

یک خط‌کش و گیج فیلر، صافی فلنج را بررسی می‌کنند و مقادیر ≤0.5 میلی‌متر بر متر را تضمین می‌کنند.

تست یکپارچگی سازه:

بازرسی جوشبرای پوسته‌های فولادی، جوش‌ها از طریق بازرسی چشمی و آزمایش نفوذ رنگ (دی پی تی) برای تشخیص ترک یا تخلخل بررسی می‌شوند.

تست فشارپوسته مونتاژ شده (با فلنج‌های آب‌بندی شده) با هوا تا فشار 0.1 مگاپاسکال تحت فشار قرار می‌گیرد، و هیچ افت فشاری در طول 30 دقیقه مشاهده نمی‌شود که نشان‌دهنده آب‌بندی محکم است.

تست عملکردی:

عملکرد مهر و مومپوسته روی یک دستگاه تست نصب شده است و هوای فشرده به همراه پودر تالک از بیرون اعمال می‌شود؛ نفوذ پودر به داخل مجاز نیست.

مقاومت در برابر ضربهیک گلوله فولادی ۵ کیلوگرمی از ارتفاع ۱ متری روی سطح پوسته رها می‌شود، بدون اینکه تغییر شکل یا ترک قابل مشاهده‌ای ایجاد شود.

اعتبارسنجی مونتاژ:

نصب آزمایشی روی خردکن، تراز صحیح با کاسه، حلقه تنظیم و قاب پایینی را تأیید می‌کند، به طوری که تمام پیچ‌ها بدون اعمال نیرو در سوراخ‌های مربوطه خود قرار می‌گیرند.