قاب سنگ شکن مخروطی

پشتیبانی کلی سازهتحمل وزن تمام اجزا (بوش خارج از مرکز، مخروط متحرک، کاسه، موتور و غیره) و نیروهای خردکننده تولید شده در حین کار (تا هزاران تن)، تضمین عملکرد پایدار.

انتقال نیروتوزیع بارهای عمودی و افقی از فرآیند خردایش به فونداسیون، کاهش لرزش و سر و صدا.

موقعیت‌یابی قطعات: فراهم کردن سطوح نصب دقیق و تعیین محل قرارگیری بوش خارج از مرکز، یاتاقان شفت اصلی، کاسه نمد و سایر قطعات کلیدی، و اطمینان از موقعیت نسبی صحیح آنها.

محفظه محافظ: قرار دادن اجزای داخلی مانند مجموعه خارج از مرکز و چرخ دنده ها، جلوگیری از ورود گرد و غبار، آب و آوار و محافظت از اپراتورها در برابر قطعات متحرک.

بدنه قابسازه اصلی، معمولاً یک جعبه توخالی یا استوانه‌ای شکل با دیواره ضخیم (80 تا 200 میلی‌متر)، ساخته شده از فولاد ریخته‌گری شده با استحکام بالا (مثلاً ZG35CrMo) یا صفحات فولادی کم آلیاژ جوش داده شده (مثلاً Q355B).

مسکن بلبرینگ: یک فرورفتگی استوانه‌ای در پایین یا بالای قاب برای قرار دادن یاتاقان شفت اصلی، با سطح داخلی ماشینکاری شده دقیق (تلرانس آی تی۶) برای اطمینان از قرارگیری مناسب یاتاقان.

محفظه بوشینگ خارج از مرکز: حفره دایره ای شکل در وسط قاب که بوش خارج از مرکز در آن نصب می شود و سطح داخلی آن ماشینکاری شده و شیارهای روغن برای روانکاری دارد.

فلنج‌های نصب:

فلنج پایه: یک فلنج بزرگ در پایین با سوراخ‌های پیچ برای محکم کردن قاب به فونداسیون، که پایداری را تضمین می‌کند.

فلنج بالایی: یک فلنج در بالا برای اتصال با کاسه یا حلقه تنظیم، اغلب با پین‌های راهنما یا شیارهایی برای تراز کردن.

تقویت دنده ها: دنده‌های داخلی و خارجی (با ضخامت ۳۰ تا ۸۰ میلی‌متر) که به صورت شعاعی یا محوری چیده شده‌اند تا استحکام قاب را افزایش داده و تغییر شکل تحت بار را کاهش دهند.

کانال‌های روانکاری و خنک‌کنندهسوراخ‌های سوراخ‌کاری شده یا مجاری ریخته‌گری شده برای رساندن روغن روان‌کننده به یاتاقان‌ها و اجزای خارج از مرکز، و برای گردش آب خنک‌کننده در برخی از قاب‌های بزرگ.

درب‌های بازرسی و دسترسی: پنل‌ها یا درهای قابل جدا شدن برای نگهداری و بازرسی اجزای داخلی.

فولاد ریخته‌گری با استحکام بالا (ZG35CrMo) به دلیل خواص مکانیکی عالی، از جمله استحکام کششی (≥700 مگاپاسکال)، چقرمگی ضربه (≥35 ژول بر سانتی‌متر مربع) و قابلیت ریخته‌گری خوب، انتخاب شده است.

یک الگوی در مقیاس کامل از چوب، فوم یا رزین ساخته می‌شود که شکل خارجی قاب، حفره‌های داخلی، دنده‌ها، فلنج‌ها و سایر ویژگی‌های آن را تکرار می‌کند. بر اساس جنس و اندازه قطعه، میزان انقباض مجاز (۱.۵ تا ۲.۵ درصد) اضافه می‌شود.

این الگو برای جلوگیری از تغییر شکل در حین قالب‌گیری تقویت می‌شود و هسته‌ها برای تشکیل حفره‌ها و کانال‌های داخلی طراحی شده‌اند.

یک قالب ماسه‌ای با استفاده از ماسه رزینی تهیه می‌شود و الگو در قالب قرار می‌گیرد. هسته‌هایی برای تشکیل ساختار داخلی قرار داده می‌شوند و ضخامت دقیق دیواره و روابط ابعادی بین اجزا تضمین می‌شود.

قالب با یک ماده‌ی شوینده‌ی نسوز پوشانده می‌شود تا سطح نهایی بهبود یابد و از نفوذ فلز به داخل ماسه جلوگیری شود.

فولاد ریخته‌گری شده در کوره قوس الکتریکی در دمای ۱۵۲۰ تا ۱۵۶۰ درجه سانتیگراد ذوب می‌شود و ترکیب شیمیایی آن به شدت کنترل می‌شود (C: 0.32-0.40%، کروم: 0.8-1.1%، مو: 0.15-0.25%).

ریختن در دمای ۱۴۸۰ تا ۱۵۲۰ درجه سانتیگراد با سرعت جریان کنترل شده انجام می‌شود تا از پر شدن کامل حفره قالب بدون تلاطم، که می‌تواند باعث ایجاد نقص شود، اطمینان حاصل شود.

قطعه ریخته‌گری شده به مدت ۷۲ تا ۱۲۰ ساعت به آرامی در قالب خنک می‌شود تا تنش حرارتی کاهش یابد، سپس با شات بلاست خارج و تمیز می‌شود.

عملیات حرارتی شامل نرمالیزاسیون (850-900 درجه سانتیگراد، خنک شده در هوا) برای اصلاح ساختار دانه و تمپر کردن (600-650 درجه سانتیگراد) برای کاهش سختی به 180-230 اچ بی دبلیو و بهبود قابلیت ماشینکاری است.

قاب ریخته‌گری شده روی یک فرز سوراخ‌کاری یا فرز دروازه‌ای بزرگ سی ان سی نصب می‌شود تا فلنج پایه، فلنج بالایی و سطوح مرجع خارجی ماشینکاری شوند و 5 تا 10 میلی‌متر فضای اضافی برای پرداخت نهایی باقی بماند.

محفظه یاتاقان و محفظه بوش خارج از مرکز ابتدا خشن‌کاری، سپس سوراخ‌کاری نهایی و سپس سنگ‌زنی می‌شوند تا به دقت ابعادی بالا (تلرانس آی تی۶) و زبری سطح (را0.8-1.6 میکرومتر) دست یابند.

شیارهای روغن با استفاده از دستگاه فرز سی ان سی در محفظه و محفظه یاتاقان ماشینکاری می‌شوند.

فلنج‌های پایه و بالایی به صورت پرداخت‌کاری شده ساخته شده‌اند تا از صافی (≤0.05 میلی‌متر بر متر) و عمود بودن بر محور قاب (≤0.1 میلی‌متر / 100 میلی‌متر) اطمینان حاصل شود.

سوراخ‌های پیچ با استفاده از دستگاه حفاری سی ان سی در موقعیت‌های دقیق (با تلرانس ±0.1 میلی‌متر) ایجاد و با ضربه محکم و ناگهانی زده می‌شوند.

دنده‌های خارجی برای رفع عیوب ریخته‌گری و تضمین ابعاد یکنواخت، ماشینکاری می‌شوند.

سطح خارجی برای بهبود ظاهر و تسهیل رنگ‌آمیزی، ماشینکاری نهایی شده است.

این قاب با پرایمر ضد زنگ و روکش برای مقاومت در برابر خوردگی رنگ شده است.

سطوح نصب ماشینکاری شده و اتصالات یاتاقان با روغن یا گریس ضد زنگ محافظت می‌شوند.

تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی برای اطمینان از انطباق با استانداردهای مشخص شده مواد انجام می‌شود.

آزمایش کشش و ضربه بر روی نمونه‌های آزمایشی برای تأیید خواص مکانیکی انجام می‌شود.

از دستگاه اندازه‌گیری مختصات (سی ام ام) برای بررسی ابعاد بحرانی، از جمله قطر محفظه یاتاقان، صافی فلنج و موقعیت سوراخ‌ها استفاده می‌شود.

اسکن لیزری برای تأیید شکل و ابعاد کلی در مقایسه با مدل سه‌بعدی به کار گرفته می‌شود.

تست اولتراسونیک (دانشگاه یو تی) برای تشخیص عیوب داخلی مانند ترک و انقباض در بدنه قاب و دنده‌ها استفاده می‌شود.

آزمایش ذرات مغناطیسی (ام پی تی) روی سطوح و نواحی نزدیک به سطح، به ویژه اطراف سوراخ پیچ‌ها و نقاط تمرکز تنش انجام می‌شود.

آزمایش سختی انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که قاب از محدوده سختی مورد نیاز (180-230 اچ بی دبلیو) برخوردار است.

آزمایش بارگذاری ممکن است برای تأیید توانایی قاب در تحمل بارهای طراحی بدون تغییر شکل بیش از حد انجام شود.

این قاب به صورت آزمایشی با اجزای کلیدی مانند بوش خارج از مرکز و شفت اصلی مونتاژ می‌شود تا از تناسب و تراز مناسب آن اطمینان حاصل شود.

آزمایش ارتعاش برای بررسی ارتعاش بیش از حد در حین عملیات شبیه‌سازی شده انجام می‌شود.